Hannover Messe: Fertigungsoptimierung mit ValueFacturing

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Vereinsmitglied Johann Hofmann präsentiert auf der Hannover Messe 2016 das ValueFacturing®, ein Assistenzsystem der Maschinenfabrik Reinhausen in der Microsoft Cloud.

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Johann Hofmann, Leiter ValueFacturing

Neben der privaten Cloud, eine On-Premises-Lösung für das unternehmenseigene Rechenzentrum, wird es voraussichtlich ab 2017 eine Lösung als Public-Cloud geben, die über die Microsoft Azure Cloud für den produktiven Einsatz verfügbar sein wird und die IT-Infrastruktur der Deutschen Telekom nutzen wird.

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Die ValueFacturing® Datendrehscheibe ist ein Integrationssystem für die bereits vorhandenen heterogenen Produktionssysteme. Es nutzt zur Datenspeicherung die bereits vorhandenen Datenbanken der Drittsysteme und verteilt und komponiert daraus in Echtzeit alle benötigen Daten bzw. Informationen. Darüber hinaus ist ValueFacturing® in der Lage durch Datenanreicherung fehlende Daten automatisch zu generieren und somit Prozessinformationen zu rekonstruieren. Zusätzlich beinhaltet ValueFacturing® auch eine Datenpumpe, die im Sekundentakt Rohdaten aus der Fertigung sammelt in einer Analyse-Datenbank archiviert.

Erstmalige Live-Vorführung von  ValueFacturing® in der Public Cloud auf der Hannover Messe 2016

Durch Einsatz des Public Cloud Konzepts können Unternehmen mit zerspanender Fertigung noch schneller ein effizienteres Projektmanagement mit geringerem Kosten- und Verwaltungsaufwand umsetzen. ValueFacturing® in der Public Cloud von Microsoft ist als Proof of Concept (PoC) erstmals auf der Hannover Messe vom 25. bis 29. April 2016 auf dem Microsoft-Stand C40 in Halle 7 zu sehen und zu testen.

Auf dem Messestand steht eine Maschinensteuerung, über ein mobiles Endgerät (Smartphone oder Tablet) ist ein direkter Zugriff auf die Steuerung möglich. Die Standbesucher können sich Anwendungen wie Werkzeugsuche oder Dashboard mit verschiedenen Auswertungen anzeigen lassen.

Über die Maschinenfabrik Reinhausen (MR)

ValueFacturing® ist ein Geschäftsbereich der Maschinenfabrik Reinhausen (MR), dem Weltmarkt- und Technologieführer für die Regelung von Leistungstransformatoren. Das 1868 gegründete Unternehmen befindet sich in der fünften Generation mehrheitlich in Familieneigentum und ist mit über 30 Tochter- bzw. Beteiligungsgesellschaften weltweit präsent. Im Geschäftsjahr 2015 erwirtschafte­ten 3.000 Mitarbeiter einen Umsatz von 700 Millionen Euro. 50 % des weltweit erzeugten Stroms wird mit MR-Produkten geregelt.

Connected Industry gewinnt DATANOMIQ als Partner

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Connected Industry e.V. intensiviert die Kooperation mit DATANOMIQ, einem führenden Lösungs- und Service-Partner für Business Analytics, Data Science und Industrie 4.0. DATANOMIQ bringt in die Partnerschaft fundiertes Praxiswissen in der Konzeption und Umsetzung datengetriebener Use Cases und Geschäftsmodelle ein und leistet einen wichtigen Beitrag in der professionellen Analyse großer Datenmengen.

DATANOMIQ-Logo

Berlin, April 2016: Connected Industry, der Verband für Digitalisierung und Vernetzung bietet seinen Mitgliedern fundierten Einblick zu Anwendungsfällen und greifbaren Erfahrungswerten rund um die Digitalisierung und Vernetzung in der betrieblichen Praxis. Darüber hinaus informiert der Verband anhand verschiedener Veranstaltungsformate mit Spitzenkräften aus der Wirtschaft, wie die Digitalisierung im Unternehmen konkret umgesetzt und als neues Wertschöpfungsinstrument eingesetzt werden kann (u. a. den Data Leader Day am 17.11.2016 in Berlin, www.dataleaderday.com). Connected Industry schafft somit eine einmalige Plattform, bei der sich Führungskräfte über neueste Technologien, Methoden und Entwicklungen austauschen können. Im Rahmen einer Partnerschaft bringt DATANOMIQ umfangreiches Praxis Know how ein und bietet Zugang zu seinem Data Lab, aus dem datenbasierte Ideen zu greifbaren Ergebnissen und Geschäftsmodellen werden. Daneben unterstützt DATANOMIQ die Aktivitäten von Connected Industry durch gezielte Sponsoring-Maßnahmen.

 

Interview – die Smart Industry Modellfabrik von ELABO

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Interview mit Thomas Hösle, Geschäftsführer der ELABO über die ELABO

thomas-hoesle-elaboThomas Hösle ist Geschäftsführer der ELABO GmbH in Crailsheim. ELABO, ein Unternehmen der euromicron-Gruppe, ist ein führender Anbieter für praxis-nahe Industrie 4.0-Lösungen für den Mittelstand. Die Kompetenz hierfür schöpft der Technologieführer aus der jahrzehntelangen Erfahrung bei der Entwicklung und Herstellung intelligenter Mess- und Prüftechniklösungen mit hohem Softwareanteil. Die hochwertigen Geräte, Softwarepakete, Prüf-und Arbeitsplatzsysteme werden in Ausbildung, Forschung und Entwicklung, Montage und Qualitätssicherung sowie im Service eingesetzt. Im November 2015 hat die unter Leitung der Bundesministerien für Wirtschaft und Forschung agierende Plattform Industrie 4.0 ELABO mit ihrem Smart Industry Ansatz in die interaktive Online-Deutschlandkarte für Industrie 4.0 Anwendungsbeispiele aufgenommen.

Wie unterscheidet sich der ELABO Smart Industry Ansatz von herkömmlichen Industrie 4.0 Modellen?

Wesentliches Unterscheidungsmerkmal ist, dass wir einen ganzheitlichen Ansatz verfolgen. Wir ha-ben schon einige Smart Factories in Deutschland besichtigt. Dabei fiel uns auf, dass diese Smart Factories sich nur auf einen Teilausschnitt einer Smart Industry konzentrieren, also hauptsächlich auf Montagevorgänge – zumeist hochautomatisiert. Mit unserem darüberhinausgehenden Ansatz vernetzen wir die wesentlichen Wertschöpfungspartner in Echtzeit zu einem Gesamtsystem inclusive der smarten inhouse-Logistik: also angefangen am Ursprung der internen Wertschöpfungskette, aus der F&E herkommend, gelangen die Produkte über den Prototypenbau in die Montage und werden irgendwann zum Servicefall. Wir simulieren und zeigen, wie dadurch in einer Smart Industry künftig ein „Turbo“ gezündet werden kann mit einer deutlichen Steigerung von Effizienz, Flexibilität und Transparenz.

Was ist die Besonderheit an Ihrem System?

Zunächst lehnen wir uns an die I 4-0-Definition des VDMA an. Danach geht es bei I 4.0 um die digitale Vernetzung von Menschen, Maschinen und Systemen. Diese drei Komponenten werden digital und in Echtzeit untereinander vernetzt. Genau dies können wir abbilden. Das Besondere an unserem Ansatz ist eine softwaregestützte Datenbanklösung. Diese Datenbank ist eine Big Data Lösung, die alle Daten, die in einem F&E- oder Montage- oder Service-Prozess anfallen, automatisiert dokumentiert ohne dass der Mitarbeiter zusätzliche Tätigkeiten zu verrichten hat. Diese Daten können in Echtzeit untereinander ausgetauscht werden, so dass sehr schnell reagiert werden kann, wenn z. B. in der Montage ein Qualitätsproblem auftaucht. Hier profitieren unsere Anwender von der Echtzeitver-bindung zwischen den Wertschöpfungspartnern inklusive dem Qualitätsmanagement. Unsere Soft-warelösung deckt neben Big Data aber auch Aspekte von Data Analytics ab, also den Transfer von Daten in Wissen. Dank unserer Auswertungs-Tools kann rechtzeitig erkannt werden, wo Soll-Abweichungen auftreten bzw. wo etwas Gefahr läuft, aus dem Ruder zu laufen – Stichwort Predictive Maintenance.

Und gleichzeitig ist unsere Datenbanklösung eine digitale, intelligente Werkerführung. Wir ermög-lichen es, dass komplexe Montage-, Prüf- oder Logistikvorgänge auch mit weniger qualifizierten Mit-arbeitern auf einem hohen Qualitätslevel ausgeführt werden. Der Werker wird je nach Bedarf mit Text (zweisprachig) und Fotos (ggf. auch Utility-Film) sicher durch die einzelnen Arbeitsschritte geführt, in der „de luxe“-Variante auch audio-visuell mit einer Datenbrille (Augmented Reality).

Damit unterstützen wir auch die Zielsetzung vieler Industrie-Unternehmen, den Mitarbeiter zum informierten Entscheider weiterzuentwickeln (Dezentralität von Entscheidungen).

Welche Rolle spielen Arbeitsplatzsysteme für die Industrie 4.0?

Arbeitsplatzsysteme sind die Enabler von Industrie 4.0. Ein optimales Zusammenspiel in einer „con-nected industry“ besteht aus drei Komponenten: Die 4.0-fähige Hardware, optimal kombinierbar mit der 4.0-fähigen Software und darüber ein Sicherheitskonzept, was die Netzwerke und Serverland-schaften anbelangt, also auch Cloud-Lösungen. Hier genießen wir den großen Vorteil, von der ein-schlägigen Expertise der euromicron-Gruppe als führender Netzwerkspezialist mit 13 Tochterge-sellschaften zu profitieren. Daher können wir unsere Lösung aus einer Hand als Gesamtpaket anbie-ten: den Arbeitsplatz der Zukunft als Kombination von 4.0-fähiger Hard- und Software unter dem Dach von sicheren Netzwerken.

Sind Analyse-Systeme in der Anwendung oder denkbar, die die Ergonomie der Arbeitsplätze erfassen?

Die Produktivität wird gemessen durch Kennzahlen, die unsere Datenbanklösung liefert. Die Software erfasst z. B., ob alle Arbeitsschritte wie vorgegeben ausgeführt wurden oder gibt Hinweise, wo Fehler entstanden. Darüber hinaus planen wir, unsere Arbeitsplatzsysteme mit einer intelligenten Zugangskontrolle zu koppeln. Der Arbeitsplatztisch soll dann automatisch erkennen, welcher Mitarbeiter aktiv ist, und stellt sich auf dessen ergonomisch ideale Arbeitsplatzhöhe ein. Gleichzeitig richtet sich auch das Licht an die individuellen Bedürfnisse des Mitarbeiters aus. Zudem soll der intelligente Arbeitstisch 4.0 auch die Höhe und das Licht in Abhängigkeit der zu verrichtenden Arbeitsgänge anpas-sen. Alle diese ergonomischen Funktionalitäten werden von unserer Software gemanagt.

Wann ist die Entwicklung Ihrer Modellfabrik abgeschlossen?

Was wir derzeit in unserer Smart Industry Modellfabrik zeigen ist sozusagen der Basis-Stand von 2014. Bereits auf der Messe productronica im November 2015 haben wir weitere Ideen-Ansätze vorgestellt und mit unseren Kunden diskutiert. Daraus sowie aus unseren zahlreichen live-Präsenta-tionen mit Besuchern unserer Smart Industry Modellfabrik entstehen laufend weitere Impulse, die wir gerne verarbeiten. Wir sind daher noch am Anfang einer weiten, spannenden Reise und haben noch viele Ideen im Köcher.

 

Interview – Industrie 4.0 mit vernetzten Maschinen

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Interview mit Martin Buck, Vorsitzender des Vorstandes und CTO der ifm Unternehmensgruppe über Industrie 4.0

martin-buckMartin Buck ist Vorsitzender des Vorstandes der ifm stiftung & co. kg. Nach Gründung im Jahre 1969 hat sich ifm zu einem der weltweiten Branchenführer im Bereich der Entwicklung, Produktion und dem Vertrieb von innovativen Sensoren, Steuerungen und Systemen für die industrielle Automatisierung entwickelt. Heute zählt das in zweiter Generation geführte Familienunternehmen mit rund 5.200 Beschäftigten in über 70 Ländern zu den weltweiten Branchenführern.

Herr Buck, Industrie 4.0 ist ein weites Feld, welche Lösungen entwickelt ifm in diesem Kontext?

Hier haben wir zunächst ein breites Portfolio an Sensoren mit IO-Link-Standard entwickelt. Zudem haben wir uns damit beschäftigt, wie man Daten vom Sensor weiter in Richtung zentrale Rechnerebene bekommt. Aus unserer Erfahrung werden in Zukunft ca. 20% der Daten, die man aus dem Sensor herausbekommt, die Anlage steuern und 80% der Daten sind da, um Maschinenzustände zu erfassen oder Qualitätsinformationen zu erhalten. Dies erfordert eine offene Architektur, so dass man auch die Möglichkeit hat, Daten abzuzweigen, um diese dann direkt an die nächsthöhere Ebene zu übertragen. Hier setzen wir an und verfügen mittlerweile über entsprechende Produkte, um Daten an die nächsthöheren Ebenen abzuzweigen. Die dafür notwendige Weiche besteht aus Hardware und Software – der LINERECORDER. Dieser ist ein Kommunikationskünstler, der nach unten an den IO-Link anknüpft und nach oben über verschiedene Protokolle kommunizieren kann. Der LINERECORDER fügt sich als ein Kommunikationsknoten in die Maschine ein, so dass die Maschinendaten  hoch zur Leitstandebene kommuniziert werden können. Auf dieser SCADA/MES-Ebene (Supervisory Control and Data Acquisition) haben wir das LINERECORDER Framework, der die Parametrierung und Überwachung unterschiedlichster Sensoren vereinfacht. Die Entwicklung ging so weit, dass wir nicht nur auf dieser SCADA/MES-Ebene blieben, sondern auch die Anbindung bis ins ERP-System realisieren konnten. Hier haben wir in Zusammenarbeit mit SAP eine Schnittstelle geschaffen, von der LINERECORDER-Ebene bis ins SAP hinein. Dadurch schaffen wir die vollständige Durchgängigkeit – vom Sensor über IO-Link weiter via LINERECORDER über die Prozessleitebene hinaus hin zum SAP ERP.

Dinge, die wir mit Kunden in diesem Bereich schon realisiert haben, liegen im Bereich Condition Monitoring und Energy Monitoring. Hier geht es beispielsweise bei unserem Kunden Gea um Separatoren auf Schiffen. Serviceeinsätze wären hier sehr teuer, da man zunächst zu den Schiffen vor Ort fahren müsste. Die Zustandsdaten dieser Separatoren werden über mobile Datenübertragung an eine Zentrale in den Leitstand verschickt und überwacht. Dort kennt man dann den Zustand der Separatoren und kann Wartungen durchführen oder Servicepläne erstellen. Im Ergebnis machen wir also die Shop Floor Ebene in der SAP Ebene verfügbar.

Welche Möglichkeiten könnte man hier noch weiter entwickeln?

Ich denke, dass Geschäftsmodelle entstehen, in denen nicht mehr mit Hardware gehandelt wird, sondern mit Diensten. Weitere Möglichkeiten liegen im Bereich Condition Monitoring, wenn die Anlage mit dem ERP-System vernetzt ist und damit auch mit dem gesamten Ressourcenplan im Unternehmen. Dann kann die Anlage den eigenen Zustand erfassen undwenn beispielsweise der Antrieb bedrohliche Anzeichen von Verschleiß zeigt, kanndiese Information in das SAP System weitergeleitet werden. Dort sind dann alle Informationen verfügbar um den Wareneingang des neuen Antriebs zu überwachen, einen Serviceeinsatz zu planen und die entsprechende Produktionsplanung darauf abzustimmen. Niemand müsste mehr einschreiten und ein ungeplanter Stillstand wäre zuverlässig abgewendet

Wie beurteilen Sie den Reifegrad der deutschen Wirtschaft bei Industrie 4.0?

Beim Breitbandausbau stimme ich zu, dass Deutschland noch hinterherhinkt. Zu Industrie 4.0 passiert jedoch bereits einiges in sehr vielen Unternehmen, so dass ich Deutschland insgesamt nicht schlecht aufgestellt sehe. Wo wir dagegen aufpassen müssen, ist, dass wir nicht den großen amerikanischen Daten-Firmen, wie Google, nacheifern , um diesen im direkten Wettbewerb zu begegnen, sondern die Stärke von Deutschland, die Innovationskraft aus dem Mittelstand fördern sollten. Bei der ganzen Diskussion um Datenhandling oder Cloud Computing sollten erstens einheitliche rechtliche Rahmenbedingungen geschaffen werden. Dazu würde es der Innovation vor allem gut tun, wenn Daten und Dienste getrennt werden. Die Daten sollten in einem rechtlichen Raum liegen, der europaweit harmonisiert ist und separat dazu sollte es Dienstanbieter geben, die auf diese standardisiert abgelegten Daten zugreifen können und damit Mehrwertdienste und Services anbieten können. Dadurch entsteht Wettbewerb, der Innovationen fördert. Wir müssen uns also auf unsere Stärken besinnen und den Zugang zu den Daten „demokratisieren“. Selbstverständlich unter Berücksichtigung des Datenschutzes.  Das Sammeln von Daten in verschiedenen Clouds bringt uns aus meiner Sicht dagegen nicht weiter, da wir mit jeder weiteren Cloud Inseln schaffen – und diese Inseln sind nicht durchgängig. Ich kann keinen Dienst heute etablieren, der gleichzeitig auf Daten in verschiedenen Clouds zugreift. Im Vergleich dazu, haben auch nicht die Spediteure die Straßen gebaut, sondern der Staat hat die Infrastruktur zur Verfügung gestellt, so dass jeder noch so kleine Spediteur auf diesen Straßen fahren konnte. Bei den Daten bräuchte man eine Infrastruktur und ein Zuhause – jeder Dienstanbieter weiß dann um die einheitlichen Rahmenbedingungen und kann darauf seine Dienste zur Verfügung stellen.