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Industrie 4.0 am Beispiel – Ressourceneffizienz durch Digitalisierung

Industrie 4.0 am Beispiel – Ressourceneffizienz durch Digitalisierung – Filmveröffentlichung des VDI Zentrum Ressourceneffizienz

Digitale und vollautomatisierte Abläufe steigern die Ressourceneffizienz von Unternehmen des produzierenden Gewerbes. Am Beispiel einer Blechwarenfabrik werden die Ressourceneffizienzpotenziale aufgezeigt, die sich mithilfe von Digitalisierung und Automation heben lassen.

Die Blechwarenfabrik Limburg GmbH verarbeitet pro Jahr 20.000 Tonnen Weißblech zu mehreren Millionen Dosen, Kanistern und Eimern. Mit dem Umzug vom Rand der Limburger Altstadt an einen neuen Standort vollzog das Unternehmen den Schritt ins Zeitalter der Industrie 4.0.

Die wesentliche Neuerung stellen der Einsatz und die hochgradige Vernetzung verschiedener IT-Systeme dar. Beispielsweise steuert ein Produktionsplanungssystem (PPS) über ein Manufacturing Execution System (MES) sämtliche Produktionsprozesse. Ein Energiemanagementsystem (EMS) analysiert und reguliert die Energieströme, die im Fertigungsprozess und der Gebäudetechnik auftreten (z. B. Druckluft und Klimatechnik). Alle Daten laufen in einem Business Intelligence System (BI) zusammen, in dem die Produktions- und Energiedaten in Relation zueinander gesetzt und mit Soll-Werten abgeglichen werden. Stellt das BI beispielsweise fest, dass mehr Druckluft für eine bestimmte Anzahl von Dosen verbraucht wird als vorgesehen, alarmiert es einen Techniker. Dieser kann umgehend nach Leckagen suchen und sie beseitigen – das spart Energie.

Auch das Lagern und Transportieren laufen vollständig digital. Ein Warehouse Management System (WMS) steuert die fahrerlosen Transportsysteme und die Bewegungen im Lager. Das fördert die effiziente Ausnutzung von Lagerfläche, zudem mindert es die Gefahr von Beschädigungen an den Blechen, die durch unsachgemäßes manuelles Transportieren entstehen könnten. Aufgrund dieses perfekt organisierten Materialtransports werden jährlich 100 Tonnen Weißblech eingespart.

Auf dem Dach der Fabrik sind außerdem über 2.500 Solareinheiten installiert, die ein Drittel des benötigten Stroms im Unternehmen liefern. Das Besondere dabei: Das Warehouse Management System (WMS) steuert in Abhängigkeit der Stromverfügbarkeit automatisch die Bewegung der Warenströme im Lager, d. h. energieintensive Lagerbewegungen werden dann ausgeführt, wenn besonders viel Strom durch die hauseigene Photovoltaik-Anlage erzeugt wird.

Darüber hinaus wird die in der Produktion anfallende Abwärme zum Heizen, beispielsweise der Verwaltungsräume, und zur Erzeugung von Warmwasser genutzt.

Alles in allem spart das Unternehmen auf diese Weise jährlich rund eine halbe Million Euro Material- und Energiekosten ein und konnte seine Treibhausgasemissionen um mehr als 2.600 Tonnen pro Jahr verringern.

Der Film „Industrie 4.0 am Beispiel – Ressourceneffizienz durch Digitalisierung“ ist auf dem YouTube-Kanal des VDI ZRE „Ressource Deutschland TV“ oder im WebVideomagazin abrufbar.

Quelle: https://bit.ly/2MjlcCs

Strategiegipfel IT & Information Management

IT Management 2018 bedeutet nicht nur, mit über Jahre gewachsenen Strukturen umzugehen und diese meist parallel zu allerneuesten Technologien und Methoden zu betreiben und in die Zukunft zu führen, es bedeutet auch, im Ressort und in der gesamten Organisation ein fruchtbares Klima für Digitalisierung und neue, digitale Geschäfte zu gestalten.
Genderfragen, Fragen des demographischen Wandels und der Nachwuchsgewinnung sind essenziell. Die Abstimmung der IT mit den „Ansprüchen“ des Marketing und Vertriebs sind unabdingbar für den nachhaltigen Erfolg.

Hier finden Sie Impressionen vom Strategiegipfel IT & Information Management 2017

Das Programm
20. und 21. März 2018 in Berlin

Treffen Sie auf dem Strategiegipfel Ihre Kollegen aus anderen Branchen zum Erfahrungsaustausch und erfahren Sie mehr aus Vorträgen, Diskussionsrunden und Workshops. Connected Industry e.V. ist auf dieser Veranstaltung gleich doppelt vertreten: Das Event wird von CI-Mitglied Dr. Olaf Röper moderiert und Vorstandsmitglied Benjamin Aunkofer übernimmt einen motivierenden Vortrag, wie Führungskräfte mit der Nutzung von Daten nicht nur mehr Erfolg für ihr Unternehmen erreichen sondern auch die eigene Karriere voranbringen können.

Hier finden Sie mehr zur Agenda des Events

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Der Veranstaltungsort

Pullman Schweizerhof, Budapester Str. 25, 10787 Berlin

Das Pullman Berlin Schweizerhof empfängt seine Gäste im Herzen Berlins gegenüber dem Zoologischen Garten. Hinter der modernen Fassade des First Class Hotels zeigt schon die großzügig und offen gestaltete Lobby, wie Design und Funktionalität hier zu einem harmonischen Gesamtkonzept verschmelzen. Dank kurzer Wege verwischen die Grenzen zwischen Business und Freizeit. Wi-Fi ist im gesamten Hotelbereich inklusive und garantiert anspruchsvollen Kosmopoliten eine optimale Vernetzung im gesamten Hotel. Am heutigen Standort des Hotels wurde bereits 1966 der Schweizerhof als eines der ersten Häuser am Platz eröffnet. Die Tradition höchster Qualitätsansprüche und bester Individualität führt das Pullman-Team voller Stolz fort. Damals wie heute gehört zu einem entspannten Aufenthalt oder zu erfolgreichen geschäftlichen Meetings auch der nötige Ausgleich. Der Spabereich mit Fitnessstudio, Saunen und großzügigem Pool mobilisiert Energiereserven nach dem Arbeitstag oder dem Einkaufsbummel über den berühmten Kurfürstendamm.

Hinweis: Der Auszug der Teilnehmer orientiert sich an der jeweils vorherigen Veranstaltung.

Das Abend-Event

Genießen Sie den Ausklang des ersten Konferenztages bei spektakulärem 360-Grad-Blick über die City West, den Zoo und den Tiergarten.
Reden Sie mit Sprechern, Teilnehmern und Partnern. Erstklassiges Essen und edle Getränke versüßen den Abend.

Die Puro Sky Lounge ist eine der höchsten und elegantesten Sky Lounges, die Berlin zu bieten hat.
In der 20. Etage des Europacenters bietet die Lounge mit ihren verglasten Außenwänden eine einmalige Aussicht. Dunkles Holz und edle schwarze Couches machen den VIP-Flair der Lounge aus.

Weitere Details finden Sie unter http://www.puroberlin.de/

 

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Data Leader Day 2017

Data Leader Day – die Premiumkonferenz zur Digitalisierung in Berlin

Der Data Leader Day am 09. November 2017 (www.dataleaderday.com) in Berlin bringt unter dem Motto „meet the tech elite“ die Spitzen der Digitalwirtschaft an einem Tag zusammen. Ein vielfältiges Programm mit Keynote, Präsentationen, Use & Business Cases und Fireside Chats zeigt aus der Praxis, wie die Digitalisierung im Unternehmen umgesetzt und als neues Wertschöpfungsinstrument eingesetzt werden kann. Die Teilnehmer erhalten von den Champions verschiedener Branchen exklusive Einblicke, u.a.

  • Dr. Eberhard Kurz, CIO Deutsche Bahn
  • Dr. Andreas Braun, Head of Global Data & Analytics, Allianz
  • Steffen Winkler, Vice President, Bosch Rexroth
  • Christian Klose, Chief Digital Officer, AOK
  • Thomas Hösle, CEO, Elabo

Die Premiumkonferenz wendet sich gezielt an Entscheider mit Digitalisierungsauftrag/-bezug sowie alle Interessenten rund um die Trendthemen Big Data und Industrie 4.0. Der Networking-Hub bietet zudem viele Möglichkeiten um Spitzenkräfte zu treffen und um sich über neueste Technologien, Methoden und Entwicklungen auszutauschen.

Ein weiteres Highlight ist die Vergabe des Data Leader Award 2017, der die besten Anwendungsfälle rund um Big Data, Industrie 4.0 und Data Science im deutschsprachigen Raum auszeichnet. Der Preis wird von einer hochrangigen Jury an Unternehmen verschiedener Branchen ausgelobt, die die Datenrevolution beispielgebend gestalten und wegweisende Akzente setzen.

Der Data Leader Day findet im stilvollen Ambiente des Berliner Spreespeichers statt. Weitere Informationen und Anmeldungen unter www.dataleaderday.com oder info@connected-industry.com

Veranstalter:

Connected Industry e.V. – Der Verband für Digitalisierung und Vernetzung
Leipziger Straße 96-98
10117 Berlin

www.connected-industry.com
info@connected-industry.com

Interview – Digitalisierung in der gesetzlichen Sozialversicherung

Interview mit Christian Klose, Chief Digital Officer der AOK Nordost

Christian Klose ist Chief Digital Officer der AOK Nordost und ein umsetzungsorientierter Befürworter der digitalen Transformation. Der Krankenkassenfachwirt begann seine Karriere 1988 bei der AOK mit einer Ausbildung zum Sozialversicherungsfachangestellten und hat sich bis zur Geschäftsleitung hochgearbeitet bis er schließlich im April 2016 in die Position des Chief Digital Officers berufen wurde. 

Connected Industry: Welcher Weg hat Sie dahin geführt, Chief Digital Officer der AOK Nordost zu werden?

Ich war die letzten 10 Jahre Geschäftsführer bei der AOK und dabei überwiegend für die Marktressorts verantwortlich. Dadurch hatte ich die herausfordernde Gelegenheit die Ausrichtung auf unsere Kunden aktiv mitzugestalten. Das ist auch das, was ich als meine Passion bezeichnen würde: Das Unternehmen auf die Kundenbedürfnisse auszurichten.

Darauf zu achten bedeutet auch, reale Mehrwerte für den Kunden zu betrachten. Gerade die Digitalisierung hängt genau an diesem Punkt auf. Digitalisierung ohne Mehrwerte ist Unsinn.

Wir stellen uns bei unseren Vorhaben stets die Frage, wie wir wirklich einen Kundennutzen generieren.

Connected Industry: Unter den Lesern wird vermutlich kaum jemand die gesetzliche Krankenversicherung mit Innovation in Verbindung bringen. Kann eine Krankenversicherung überhaupt Innovation?

Die gesetzliche Krankenversicherung als Branche wirkt tatsächlich nicht besonders innovativ, aber genau das möchten wir ändern. Wir entwickeln gerade auch hinsichtlich der Digitalisierung viele neue Ideen für Produkte und Services, die so bisher noch nicht abgebildet wurden.

Eines gilt auch in der gesetzlichen Krankenversicherung: Wir stehen mit anderen Krankenkassen im Wettbewerb, daher zählt auch für uns, unseren Kunden einen echten Vorteil zu bieten.

Connected Industry: Sie haben auch ein Innovationslabor eingerichtet. Wer arbeitet in Ihrem „Inno-Lab“ und wie gehen Sie dabei vor?

Wir arbeiten primär mit Kunden! Wir laden gezielt Kunden in Workshops ein, so dass wir ein ganz direktes Kundenfeedback erhalten.

Auf der Seite unserer Mitarbeiter arbeiten wir hier auch viel mit Designern, um die Customer Experience und unsere Präsenz zu verbessern. Wir schauen uns an, welche Inhalte eine entsprechende Nutzung haben, um zu erkennen, was gut und was weniger gut funktioniert.

Ein Teil unserer Mitarbeiter haben bereits Erfahrung bei der Realisierung von Projekten, die Digitalisierung zum Ziel haben. Ein anderer Teil sind digital-affine Kollegen, mit einem Hintergrund als klassische Sozialversicherungsfachangestellte die durch ihre Interessenslagen einen anderen Blick auf die Prozesse haben. Wir suchen uns sehr kreative Mitarbeiter aus, die eine Idee davon haben, wie eine Krankenkasse kundenorientierter werden kann. Wir arbeiten aber auch mit Mitarbeitern aus anderen Fachrichtungen.

Meine Mitarbeiter sind oder werden mit den neuen Projektmanagement Methoden Scrum und Design Thinking ausgebildet. Wir entwickeln in unserem Innovation-Lab Prototypen und testen sie agil, führen sie also in Schleifen zurück in die Entwicklung.

Connected Industry: Was genau entwickeln Sie denn eigentlich im Innovation-Lab?

Wir befassen uns für dieses Jahr intensiv mit einer eigenen Kundenplattform, die eine Vielzahl von kundenorientierten Services bereitstellen soll. Beispielsweise mussten die umgangssprachlich als Krankmeldungen bezeichneten Bescheinigung bisher immer per Post an uns gesendet werden. Wir wollen einen Foto-Upload zum Einreichen von Unterlagen anbieten. Über diesen Foto-Upload können dann z. B. genau diese Arbeitsunfähigkeitsbescheinigung mit dem Handy fotografiert und bei uns bequem hochgeladen werden.

Unser wichtigstes Projekt ist eine Vernetzung aller Leistungserbringer aller Bereiche, also die ambulant tätigen Ärzte, Krankenhäuser, Apotheken, um nur einige Beispiele zu nennen.

Bisher sind leider nicht alle Informationen zur Behandlung verfügbar, die über eine Vernetzung zur Verfügung stehen könnten. Zukünftig soll der Kunde selbst entscheiden dürfen, welchen Leistungserbringern er seine Daten zur Verfügung stellt, um beispielsweise seine Weiterbehandlung bestmöglich zu gestalten.

Die Bereitstellung der Arzneimitteldaten als Beispiel kann einen großen Nutzen darstellen. In Deutschland sterben pro Jahr je nach Studien zwischen 20.000 und 50.000 Menschen an den Wechselwirkungen von Medikamenten, im Vergleich dazu haben wir rd. 3.500 Verkehrstote. Vermutlich haben dieses Problem nur die wenigsten im Blick.

Ein großer Vorteil mit hohem Mehrwert für den Kunden ist der intelligente Medikationsplan. Der Medikationsplan soll nicht nur mit einem Wiki hinterlegt sein, sondern auch maschinell mitdenken und gefährliche Wechselwirkungen automatisch erkennen und auf diese hinweisen.

Eine weitere Anwendung ist der elektronische Impfpass, der mit relevanten Daten automatisiert versorgt wird. Wir von der AOK würden die bei bei uns zum Impfstatus vorliegenden Daten  in den elektronischen Impfpass einspeisen. Sollte einer unserer Kunden, der dieser Funktion zugestimmt hat, beispielsweise ein neues Lebensjahr erreichen oder nach Asien in den Urlaub fliegen wollen, können hierüber zielgenaue Impfvorschläge unterbreitet werden.

Connected Industry: Welche Technologien spielen bei Ihren Entwicklungen eine Rolle?

Wir machen das beispielsweise mittels eines Konsortiums mit Cisco und Tiani Spirit, der Lösungsanbieter, der auch die elektronische Gesundheitsakte in Österreich umsetzt.

Wir setzen dabei auf eine dezentrale Datenhaltung. Die Daten bleiben dort, wo sie erhoben wurden. Beispielsweise bleibt der Krankenhausbrief im Krankenhaus. Die Daten werden nicht zentral gehostet, können aber von anderen Stellen aus abgerufen werden. Vorausgesetzt immer, der Kunde stimmt dem zu.

Connected Industry: Ist die elektronische Gesundheitskarte nicht längst umgesetzt worden?

Jein, die gematik (Gesellschaft für Telematikanwendungen der Gesundheitskarte mbH) sollte dies zwar für alle Krankenkassen umsetzen, bisher werden auf diesem Chip jedoch keine medizinischen Daten gespeichert. Die Karte speichert derzeitig nur Namen und Anschrift des Patienten.

Connected Industry: In wie weit behindert der gesetzliche Datenschutz Sie bei der Arbeit?

Derjenige, der den Datenschutz beherrscht hat den Wettbewerbsvorteil. Wir müssen die Daten des Einzelnen schützen. Das ist eine der Aufgaben einer jeden Versicherung.

Connected Industry: Wie sehen Sie das Konzept der Wearables als Gesundheitsassistenz?

Die AOK Nordost hat das erste volldigitale Bonusprogramm entwickelt, bei dem wir über Smartphone oder Wearables erfasste Aktivitätsdaten berücksichtigt werden. Wir wissen nicht, wer wo im Berliner Grunewald wie viel gelaufen ist, aber wir wissen, dass eine sportliche Aktivität zu verzeichnen ist. Dies kommt bei vielen Versicherten besser an, als ein Heftchen im Fitness Center abstempeln zu lassen.

Connected Industry: Welche Rolle spielt Big Data und Data Science für Sie?

Eine sehr große. Zwar ist die gesetzliche Krankenkasse noch ganz am Anfang, sich mit prädiktiven Modellen auseinanderzusetzen, allerdings sind wir hier gerade beim Umdenken. Wir hatten bisher nur eine isolierte Betrachtung der Daten. Aus den vielen Datenpfützen würden wir gerne einen Datensee erschaffen.

Dies gilt zum einen für die medizinische Betrachtung. Denn die Genom-Entschlüsselung ist ein Beispiel der Big Data Anwendung. Mit Big Data Analytics wird es zukünftig möglich sein, bessere Diagnosen zu stellen und somit für den einzelnen Patienten individuell abgestimmte Behandlungen vorschlagen zu können.  Voraussetzung auch hierbei muss stets Datenschutz und auch Persönlichkeitsrechte des Einzelnen sein.

Zum anderen ist Data Science auch für unseren geschäftlichen Alltag nützlich und kann uns dabei helfen, das Wirtschaftlichkeitsgebot besser einhalten zu können. Geschäftsdatenanalysen ermöglichen schlanke und kundenorientierte Prozesse. Aktuell arbeiten wir erstmal daran, eine umfassende Datenanalysemethodik zu entwickeln, der uns aus jedem Blickwinkel, z. B. den drei Perspektiven ambulante Behandlung, stationäre Behandlung und Pflege, aussagekräftige Analysen ermöglicht.

Connected Industry: Sie vertreten die Meinung, dass alle Trends ineinandergreifen und beispielsweise auch das Thema Smart Home für Ihr Innovation-Lab eine Rolle spielen wird. Könnten Sie das näher ausführen?

Ja. Wir haben einen zunehmenden Trend von Single-Haushalten und eine alternde Gesellschaft. Es leben immer mehr Menschen alleine zu Hause, die familiäre Unterstützung fehlt oft. Das Thema Pflege könnte mit den Konzepten aus der Rubrik Smart Home erleichtert werden. Auch könnten wir früher erkennen, wenn etwas bei Personen, die eigentlich nicht pflegebedürftig sind, nicht stimmt. Zum Beispiel, wenn der Kühlschrank oder die Medikationsbox uns dies mitteilen würde. Denken Sie daran, wie oft es schon vorgekommen ist, dass ein allein lebender Mensch im eigenen Haushalt unbemerkt eine gesundheitliche Krise erlebte, einen Unfall hatte oder Schlimmeres.

Natürlich ist dieses Thema strikt an den Datenschutz gebunden.

Connected Industry: Bei einigen Ihrer Ausführungen zur verbesserten Diagnosestellung könnte man sich die Frage stellen, ob Hausärzte bald überflüssig werden könnten?

Nein, davon sind wir sehr weit entfernt. Die Technik kann den menschlichen Arzt, der sich in Menschen und ihre Lagen hineinversetzen kann, nicht ersetzen, aber unterstützen.

 

Interview – Digitalisierung im Banking

Interview mit Dirk Elsner, Senior Manager für Digitalisierung & Innovation bei der DZ Bank

dirk-elsner-dz-bankDie DZ BANK AG Deutsche Zentral-Genossenschaftsbank, Frankfurt am Main, gehört mehrheitlich rund 1.000 Genossenschaftsbanken in Deutschland. Als Zentralbank und Spitzeninstitut hat sie den Auftrag, die Geschäfte der vielen eigenständigen Genossenschaftsbanken vor Ort zu unterstützen und ihre Position im Wettbewerb zu stärken.

Connected Industry: Wie war Ihr Weg hin zum Senior Manager Digitalisierung und Innovation bei der DZ Bank?

Mit dem Thema Innovation und Digitalisierung beschäftige ich mich seit Mitte der 90er Jahre. Daneben war ich bei Banken in der Produktentwicklung tätig und habe mich um verschiedene Fachbereichsthemen – auch in der Unternehmensberatung – gekümmert. Parallel habe ich mich relativ früh mit der Fintech-Szene, die damals noch New Banking oder Banking 2.0 hieß, beschäftigt und und mit in meinem Blog mit neuen Entwicklungen in diesem Umfeld befasst. Darüber sind sehr früh Kontakte zu den ersten Fintechs entstanden. In der Unternehmensberatung, für die ich vorher gearbeitet habe, hatten wir ab 2010 bereits die ersten Projekte in diesem Bereich.

Parallel halfen meine Kolumnen „Bankenwandler“ für das Wall Street Journal Deutschland und „Finanzevolution“ für Capital bei der Vernetzung.

Connected Industry: Wie begegnen Sie den Herausforderungen im Kontext der Digitalisierung im Bankenbereich?

Digitalisierung ist zunächst nur ein Teilbereich der Innovation. Man muss hier beachten, dass es auch zahlreiche weitere Innovationsfelder außerhalb der Digitalisierung gibt. Ich freue mich, wie breit die DZ Bank Gruppe mit Blick auf Innovation und Digitalisierungsaktivitäten aufgestellt ist. Eine Aufgabe unserer Abteilung ist es, diese Aktivitäten, die dezentral stattfinden, transparent zu machen. Daneben kümmern wir uns um Themen im Innovationsmanagement: Wie kann man mit neuen Arbeits- und Projektmethoden die Veränderung unterstützen? Im Wettbewerb mit den Fintechs sehen wir, dass hier ganz andere Geschwindigkeiten und Methoden gefragt sind, um Innovation umzusetzen. Dabei unterstützen wir die Fachbereich und Tochterunternehmen, stellen Plattformen und Methonden für die Innovationsförderung zur Verfügung, wie z. B. das Innovation Lab, das wir erst kürzlich gestartet haben. Wir unterhalten zudem sehr intensive Kontakte zu Fintechs, die wir weiter auf- und ausbauen.

Connected Industry: Was kann man von Fintechs lernen?

Zum einen sind es die Methoden wie neue Formen der Produktentwicklung und vor allem auch die konkreten Produkte. Wir sehen viele interessante Ideen im  Fintech-Bereich, an die sich Banken vorher noch nicht heranwagten. Durch den Dialog mit Fintechs erhalten Banken viele Inspirationen und konkrete Produkte.

Connected Industry: Wohin wird sich das Thema „Digitales Banking“ entwickeln?

Wir werden sehen, dass alles, was digitalisierbar ist, digitalisiert werden wird. Und hier ist der Weg noch weit. Es gibt viele Prozesse in Richtung Regulatorik, Meldewesen oder interne Prozesse in Banken, die noch auf Veränderungen warten. Ein hohes Maß an Digitalisierung ist erreicht, wenn keine Medienbrüche mehr vorliegen und verschiedenste Endgeräte, egal ob PC, Tablet oder Handy Informationen weiterreichen können. Der Grad der Automatisierung wird zudem deutlich ansteigen. Im Bankenumfeld werden mehr Drittanbieter an- und eingebunden werden. Ich denke, wir stehen erst am Anfang der Veränderung. Ich sehe zudem, dass Banken und Fintechs stärker zusammenarbeiten werden.

Darüber hinaus kann es auch zu Überraschungen am Markt kommen, durch Teilnehmer, mit denen früher niemand gerechnet hat.

Interview – Digitale Transformation für das Forderungsmanagement

Interview mit Axel Kulick, CEO der UNIVERSUM Group

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Axel Kulick ist nach einem  Management Buy-Out Geschäftsführer der UNIVERSUM Group. Seitdem er 2013 das Management übernommen hat, wurde neben der neuen, erweiterten Produktaufstellung insbesondere die IT grundlegend umgekrempelt. Herr Kulick ist ein ausgewiesener Experte im Forderungsmanagement und vertritt die UNIVERSUM Group im Präsidium des BDIU.

Connected Industry: Können Sie uns bitte die Entwicklung und das Geschäftsmodell der UNIVERSUM Group skizzieren?

Wir gingen ursprünglich als Inkasso-Unternehmen aus dem Neckermann-Konzern hervor. Nach Sanierung und Management Buyout durch meinen Partner Axel Janßen und mich haben wir das Geschäftsmodell grundlegend angepasst. Wir betreiben einerseits weiterhin Inkasso und kaufen notleidende Forderungen auf.

Daneben haben wir das Portfolio jedoch um innovative Themen erweitert: Mit unserer Omni-Channel Lösung FlexiPay®, die vor allem vom E-Commerce und dem Versandhandel genutzt wird, binden wir unsichere, aber beliebte Zahlungsarten wie den Rechnungskauf und den Ratenkauf an. Dann prüfen wir vorab Scoring Daten der Besteller unserer Kunden und sprechen diesen eine Zahlungsgarantie aus. Sollte der Endkunde nicht bezahlen, treten wir ein, zahlen nach 60 oder 90 Tagen 100% des Kaufpreises, übernehmen die Forderung direkt in unsere Bücher und treiben sie bei.

Connected Industry: 60 bis 90 Tage bis zum Geldeingang hört sich relativ lange an – haben Sie hier auch eine Lösung für Unternehmen, die schneller Liquidität benötigen?

Die Entwicklung der vergangenen Jahre hat gezeigt, dass viele unserer Kunden aus dem mittelständischen Versandhandels- und E-Commerce Bereich bereits sehr früh ihr Geld benötigen. Daher haben wir mit einem starken Partner ein B2C-Factoring Modell aufgesetzt, bei dem unsere Kunden ihr Geld bereits nach zwei Tagen erhalten und wir das Debitorenmanagement auf White-Label-Basis übernehmen.

Wir haben darüber hinaus eine eigene Auskunftei, ein großes Data Warehouse, in dem über 25 Mio. personenbezogene Daten von deutschen Bürgern vorhanden sind. Diese reichern wir bei Bedarf über automatisierte Schnittstellen von anderen Dienstleistern an.

Connected Industry: Welche datenbasierten, innovativen Lösung bieten Sie in Ihrem Geschäft an?

Zum Beispiel bieten wir unseren Kunden an, in Echtzeit zu prüfen, wie kreditwürdig deren Käufer sind. Daraufhin wird diesen automatisch in Echtzeit die richtige Zahlungsart angeboten. In Deutschland bevorzugen beispielsweise 60% der Bürger den Kauf auf Rechnung. Wir sagen unserem Kunden, welche Zahlungsarten er seinem Kunden anbieten kann – ohne das Risiko eines Zahlungsausfalls einzugehen.

Wir entwickeln zudem branchenspezifische Scorecards – dies lässt sich ausschließlich mit entsprechender Digitalisierung realisieren. Wir erweitern dies aktuell dahingehend, dass wir mittels Social Scoring auch Recherchen über Portale wie bspw. Facebook machen, um ggfs. Daten wie die Telefonnummer oder den Arbeitgeber ausfindig zu machen.

Connected Industry: Was sind aus Ihrer Sicht die wesentlichen Themen bei der digitalen Transformation?

Durch die Digitale Transformation werden viele Prozesse effektiver und zielgerichterer. Nehmen Sie beispielsweise das Thema Omni-Channel: Früher wurden Produkte entweder über ein stationäres Ladengeschäft oder in einem Onlineshop verkauft – die Kanäle liefen parallel nebeneinander her. Heute wird alles kombiniert: Der Kunde sieht auf Facebook eine Anzeige, bestellt das Produkt im Webshop und holt es sich im stationären Laden ab. Unternehmen können ihre Lösungen so viel besser an ihre Kunden anpassen – und mit einer klugen Omni-Channel Strategie Marktanteile gewinnen .

Ein Risikofaktor ist die EU-Datenschutz-Grundverordnung (EU-DSGVO), die uns legitimieren oder limitieren könnte. Man muss hier abwarten, wie diese im Gesetzgebungsverfahren bis 2018 umgesetzt wird. Dies ist gerade im Rahmen von Big Data ein sehr bedeutender Aspekt, weil sich die EU-DSGVO primär gegen Großkonzerne wie Google und Apple wendet, gleichzeitig  jedoch auch die deutsche Wirtschaft erheblich betroffen ist. Das zweite Thema ist, dass wir in den Bereichen, in denen es noch kein Urteil gibt, die Möglichkeit haben, neue Anwendungen/Wege auszuprobieren.

Connected Industry: Was ist Ihre zentrale Herausforderung im Hinblick auf Ihr Personal?

Die größte Herausforderung in unserem Markt besteht darin, gute Software-Entwickler zu finden, um unsere Visionen und Ideen IT-seitig umzusetzen. Wir haben uns intern dahingehend entschieden, dass wir mit unseren Software-Entwickler nach Scrum entwickeln und Lösungen agil zu erarbeiten. Dadurch kann bei Problemen wesentlich schneller reagiert und gegengesteuert werden – alle Programmierer können ihre Stärken optimal einbringen.

Interview – Digitalisierung in der Luftfahrtindustrie

Interview mit Dr. Schütz, CIO aller Fluglinien der Lufthansa Group, über die Digitalisierung in der Luftfahrtindustrie

roland-schuetz-lufthansaDr. Roland Schütz ist Chief Information Officer (CIO) aller Fluglinien in der Lufthansa Group. Neben den Premium-Hub-Airlines Lufthansa, Austrian Airlines und Swiss gehören dazu auch die Flugbetriebe der Eurowings. Dr. Schütz bündelt in der neuen Rolle alle relevanten Digitalisierungsprogramme IT-seitig. Er arbeitet seit 2005 für die Lufthansa Group. Der promovierte Physiker war zunächst Chief Operating Officer Infrastructure Services bei Lufthansa Systems, einer IT-Tochter des Lufthansa-Konzerns. 2010 übernahm er die Verantwortung für den IT-Bereich der Fracht-Tochter Lufthansa Cargo, ehe er 2014 zum CIO des größten Geschäftsbereichs Lufthansa Passage berufen wurde.

Connected Industry: Was bedeutet Digitalisierung für die Lufthansa?

Wir haben grundsätzlich über den Konzern hinweg drei Zielgruppen: B2B, B2C und B2E zum Mitarbeiter hin. Im Bereich der Commercials – B2B und B2C – haben wir die Herausforderung, dass wir die Kunden mittlerweile viel besser kennenlernen wollen und können als es in der Vergangenheit möglich war. Früher gab es nur den Premium- und Statuskunden, um den man sich personalisiert gekümmert hat. Jetzt ist es möglich, ein individualisiertes Profil unserer Gäste zu ermitteln und ihn auf seiner Reise individuell zu begleiten sowie seinen spezifischen Bedürfnissen entsprechend Dinge anzubieten. Wir wiederholen damit eine Entwicklung, die vor einigen Jahren in der Retail-Industrie stattgefunden hat – diese überträgt sich nun auf die Travel- und Transportbranche. Es bleibt somit nicht bei einem anonymen Gast sondern man möchte wie andere Mobilitätsdienstleister auch der Travel-Companion sein, der über das gesamte Reisen über mehrere Verkehrsträger hinweg auch am Zielort den entsprechenden Kunden berät und ihm individuelle Angebote macht. Die ganze Digitalisierung entwickelt sich ja dahin, nicht nur die eigenen Assets zu managen sondern auch die Dritter, z.B. Hotels. Es geht darum, eine ganzheitliche Erfahrung auf direkten Vertriebskanälen zu ermöglichen und damit ein Stück vom klassischen Vertrieb von Flugtickets über Reisebüros und etablierten Wegen wegzugehen. Das tut sich im groben Überblick auf der Commercial Seite im Hinblick auf B2B und B2C. Was nun den Mitarbeiter angeht, statten wir unsere mobile, globale Workforce mit Smart Phones aus, damit unsere Crews keine Informationsnachteile gegen unseren Gästen haben, die sich über ihre eigenen Smartphones beliebig mit Informationen versorgen können. Dies sind die Haupttrends. Weiter ist noch das Connected Aircraft hinzuzufügen, also Flugzeuge werden zu fliegenden Rechenzentren. Dies gibt uns einerseits die Möglichkeit den Passagier breitbandig online zu bringen und der letzte weiße Fleck auf der Verkaufslandkarte kann damit noch gefüllt werden: Während des Fluges ist die Möglichkeit optimal, dem Passagier Angebote zu machen. Da arbeiten alle Fluggesellschaften mit entsprechenden Partnern daran, diese Lücke zu schließen und den Gast individuell zu betreuen und die Daten die dabei anfallen, werden bei dessen Einverständnis den Kundenprofilen zugeführt und führen zu einer verbesserten Kenntnis der Vorlieben. Das ist, was uns treibt zum Thema Digitalisierung. Heute ist es so, dass jede Schnittstelle zwischen uns und dem Passagier elektronifiziert ist – schon das Einsteigen in ein Flugzeug ohne IT-Unterstützung erheblich länger dauern. Wir können unsere Prozesse gar nicht mehr fahren ohne dass sie vollständig digitalisiert wären. Was jetzt noch dazu kommt ist das Thema Mobile Endgeräte für alle und Unbegrenzter Datenzugriff durch Trends wie Big Data und Analytics, das führt zu den eben beschriebenen Entwicklungen. 

Connected Industry: Ist auch das Thema Autonomes Fliegen ein Thema?

Es gibt seit vielen Jahren einen Autopilot im Flugzeug. Je nach Ausstattung der Flughäfen sind auch vollautomatische Landungen möglich. Das ist eine technische Entwicklung die im Flugzeug längst Einzug gehalten hat. Trotzdem wäre es nicht denkbar, dass man zum heutigen Stand der Technik ein Flugzeug ohne Pilot fliegen lassen würde, da es immer Sondersituationen gibt, die vielleicht nicht vorausgedacht sind und man einen Menschen braucht, um finale Entscheidungen zu treffen. Aber technologisch ist dies heute schon automatisiert und die entsprechenden technischen Möglichkeiten sind gegeben. Die Flugzeuge übertragen auch heute schon ständig Daten über ihren Zustand zum Boden und erlauben damit auch eine proaktive Wartung. Aber eine Drohne mit Passagieren an Board – daran denkt im Moment noch niemand. 

Connected Industry: Welche zentralen Herausforderungen gibt es bei Ihrer digitalen Transformation?

Die Hauptsache ist, dass es viel Geld kostet und es hat einige Zeit gedauert, bis die Prioritäten dieser Themen erkannt wurden. Heute ist es so, dass Investitionen in große IT-Systeme denselben Stellenwert haben wie Investitionen in Flugzeuge, was unser primäres Produktionsmittel ist. Das war aber nicht immer so. Wir haben den Trend durchgemacht, den viele IT-Abteilungen hatten, dass sie nur als Kostenfaktor gesehen wurden. Mittlerweile ist die IT ein Mittel zur strategischen Differenzierung: In dem Sinne, wer den Kunden am besten kennt und wer nicht durch Intermediäre wie Online Reisebüros vom Kunden abgeschnitten wird und in eine Commodity Ecke gedrängt wird – nur der kann überleben. Das ist mittlerweile verstanden, dass man für die Digitalisierung die IT braucht, um nicht den Kontakt zum Kunden zu verlieren und dass dieses elektronische Bild der Airlines genauso wichtig ist, wie das freundliche Betreuen oder pünktliches Ankommen.

Connected Industry: Mit Blick auf die Zukunft: Was ist Ihre Vision von der nächsten Stufe der Digitalisierung?

Was generell noch weiter zunimmt ist das Thema Konnektivität – immer und überall. Hier möchte man den Gast nicht einschränken. Zudem ein noch dynamischeres Angebotsverhalten, dass man dem Kunden proaktiv Vorschläge macht mit Preisen, die individuell auf den Kunden zugeschnitten sind. Und dies überwiegend über direkte Vertriebskanäle – das ist ein wesentlicher Trend. Und was nun die übliche Automation von Prozessen am Boden angeht, da spielen Trends wie Industrie 4.0 eine Rolle. Beispielhaft wissen wir, wo die Koffer der Passagiere sind oder können sie verständigen, wenn eine Verspätung eingetreten ist. Wir kennen jedes Flugzeugteil, dass weltweit irgendwo unterwegs ist mit seiner ganzen Historie. Die Kommunikation der einzelnen Assets untereinander wird auch automatisiert und damit werden Kosten gespart. Das ist der wesentliche Automationsteil am Boden.

Ansonsten muss man sehen, dass der Luftverkehr im Jahr je nach Weltregion zwischen 5 und 7% wächst. Das ist ein Ergebnis der Globalisierung und wird dazu führen, dass es noch zu einer weiteren Marktbereinigung im Airline-Umfeld kommt. Speziell in Europa steht dies nun – auch durch den Preiskampf mit den Billigairlines- an. Insofern wird der Wettbewerb noch härter sein und es wird nötig sein im Sinne der Neuordnung von Marktteilnehmern die Produktionsplattformen und dergleichen noch flexibler in unterschiedlichen Airlines zusammenzubinden und damit aus Sicht des Passagiers ein nahtloses Reisen zu ermöglichen. Der Passagier möchte möglichst stressfrei durch den Dschungel von Flughäfen und Airlines durchgeführt werden. Wenn sich jetzt Themen vereinheitlichen, dann muss man die bisherigen Grenzen zwischen den Marken für den Passagier besser gestalten. Wir tun uns heute bei der Lufthansa und der Swiss, die beide zum gleichen Konzern gehören, schwer, das einfache Umbuchen und Umsteigen zwischen den Linien zu erlauben. Solche Barrieren müssen natürlich fallen, das ist die klare Erwartung von den Kunden, insbesondere von den Corporate Kunden.

Connected Industry: Was bedeutet digitale Transformation für den IT-Manager im Hinblick auf veränderte Anforderungen und seine neue Rolle?

Also eines ist das digital Enablement von Unternehmen – auf welchen Feldern sich ein Unternehmen weiterentwickeln muss: Der IT-Manager muss noch dichter an das Business heranrücken und in der strategischen Phase im Bereich des Business Developments an neuen Ideen und Produktgestaltungen mit beteiligt werden. Es kann nicht sein, dass er nur im letzten exekutiven Schritt Teil des Verfahrens wird. In dem Moment wo man anerkennt, dass die IT ein wichtiger Produktionsfaktor ist, muss er den gleichen Stellenwert haben und müssen Pläne, die IT weiterzuentwickeln, entsprechend früh ein Teil der Gesamtstrategie sein. Gerade, wenn es zu Marktveränderungen kommt und Zusammenschluss von Unternehmen, ist die IT als Integrationsfaktor auch erfolgskritisches Element. Insofern muss der IT-Manager von heute schnell, flexibel und auf das Unerwartete eingestellt sein, wenn er wirklich die Entwicklungsgeschwindigkeit von Unternehmen beschleunigt, wird er im Gegenzug auch einbezogen in solche Überlegungen. Wir sind mittlerweile fester Bestandteil des Strategieprozesses und man hört auch auf die IT in dem Sinne, was überhaupt machbar ist und was noch Zukunftsmusik ist – also auch das Thema, dass man ein Technologieradar hat und beantworten kann, was ist 2025 möglich und wie überträgt sich das dann auf die Gesamtperspektive des Unternehmens. Hier hört man dem IT-Manager zu und wenn er da nicht sprechfähig ist, dann sucht sich die Unternehmensleitung andere Wege und Ansprechpartner und dann gerät er wieder in die Position des reinen Fullfillments – das wäre eine verpasste Chance. Das sieht man ja auch an solchen Trends, einen Chief Digital Officer zu ernennen, weil man das Gefühl hat, dass die eigene IT-Abteilung keinen hinreichend aktiven Beitrag zur digitalen Transformation des Unternehmens liefert, dass man da noch eine extra Rolle braucht, um da Gas zu geben. Für mich ist das ein Indiz, dass die IT-Abteilung doch nicht proaktiv genug war oder nicht genügend Transformationsvorschläge gemacht hat, wenn man hier spürt, dass man eine weitere Rolle zusätzlich braucht.

Interview – Digitalisierung in der Schifffahrtsindustrie

Interview mit Dr. Michael Lontke von Hamburg Süd über die Bedeutung der Digitalisierung in der Schifffahrtsindustrie

dr-michael-lontkeDr. Michael Lontke ist Global Head of Information Technology & Organization bei der Hamburg Südamerikanische Dampfschifffahrts-Gesellschaft KG, ein Unternehmen der Oetker-Gruppe. Seit April 2006 verantwortet er die weltweite IT der Hamburg Süd. Die IT-Verantwortung umfasst sowohl die IT-Strategie, das Demand- und Supply-Management als auch den weltweiten Betrieb der IT-Systeme. Neben der ITVerantwortung, ist Dr. Lontke auch für Teile des Organisationsmanagements verantwortlich. Zuvor war Dr. Lontke über 11 Jahre bei einem führenden globalen Nahrungsmittelkonzern beschäftigt. 

Connected Industry: Herr Dr. Lontke, welcher Weg hat Sie bis an die Spitze von Hamburg Süd geführt?

Schon parallel zu meinem Studium hatte ich die Möglichkeit Informatik in praktischen Projekten umzusetzen und die Vorteile der Automatisierung kennenzulernen.

Ich hatte danach viele verschiedene Verantwortungen in IT-Organisation bis hin zu globalen Rollouts von Logistik-Templates, so hatte ich auch das Interesse einmal die IT ganzheitlich zu verantworten. Bei Hamburg Süd hat dies 2006 geklappt und seitdem konnten viele große Transformationen erfolgreich abgeschlossen werden.

Connected Industry: Wie präsent ist die Digitalisierung in der Schifffahrtsindustrie gegenwärtig?

Im Rahmen meiner Promotion beschäftigte ich mich mit Algorithmen im Bereich der Künstlichen Intelligenz, der Genetik sowie klassischen Operations Research. Damals sprach man zwar noch nicht von disruptiven Geschäftsmodellen, aber das Potential dieser Algorithmen war erkennbar. Kombiniert mit dem mooreschen Gesetz des exponentiellen Wachstums der Rechenleistungen stehen wir heute genau vor diesen neuen Möglichkeiten, die unsere Welt radikal verändern.

Die Digitalisierung der Schifffahrt steht noch ganz am Anfang. Doch diejenigen, die in der Lage sind, ihre globalen Prozesse zu kennen und zu standardisieren, werden die Gewinner bei der Automatisierung und Digitalisierung sein.

Dabei muss man verstehen welche Prozesse man digitalisieren möchte, denn Schifffahrt ist nicht gleich Schifffahrt und die Standardisierung von Prozessen in 100 Ländern der Welt keine triviale Aufgabe.

Connected Industry: Welche Mehrwerte vermuten Sie, wenn in ihrer Industrie vermehrt Daten erhoben und rückblickend analysiert werden würden?

Ich sehe riesige Potentiale verteilt über die gesamte Wertschöpfungskette. Es beginnt bei der Bereitstellung von Leercontainern, Steuerung der Schiffen, der Vorhersage bei der Wartung von Komponenten oder ganzen Containern,  bis hin zum FCL oder LCL zum Kunden.

Erste Ansätze sehen wir z. B. im Hamburger Hafen, wenn entladene Container registriert werden, um Leerfahrten von Containern hin und weg vom Leerdepot zu vermeiden oder aber den Hinterlandverkehr an die Anläufe von Schiffen an die Terminals zu binden.

Die rückblickende Analyse der Daten ermöglicht es, die Algorithmen und die Vorhersagen ständig zu verbessern. Der Ausfall einer Weiche im Hamburger Hafen kann erhebliche Staus und Kosten verursachen. Die Bahn hat auf der Basis historischer Weichenausfälle Algorithmen entwickelt, welche es ermöglichen, nahezu 90 % aller Ausfälle vorherzusagen und durch Wartungsmaßnahmen zu vermeiden.

Connected Industry: In der Logistik spielt die Zeit eine entscheidende Rolle. Daher dürfte der größte Benefit vermutlich in der Bereitstellung und Analyse von Daten in nahezu Echtzeit liegen?

Ich denke es gibt unterschiedliche Szenarien, aber sicher ist, dass die Bereitstellung von Daten sowie deren intelligente Analyse in Echtzeit auf der Basis des mooreschen Gesetzes einen Quantensprung in Richtung Digitalisierung darstellt. In einigen Jahren wird man Rechner für 1000 $ bauen können, die so leistungsfähig wie der Mensch sind.

Einige Containerreedereien sind dazu übergegangen eine zentrale Steuerung ihrer Schiffe in Kontrollzentren vorzunehmen. Hier sitzen Experten und u.a. auch Kapitäne, die den Verlauf der einzelnen Routen beobachten und in Abstimmung mit dem jeweiligen Kapitän Korrekturen vornehmen.  Ich kann mir hier viel mehr Unterstützung vorstellen. Warum fahren Schiffe nach Zeitplänen, wenn doch aufgrund der Datenlage klar ist, dass am geplanten Terminalanlauf Stau ist? Durch das rechtzeitige Anpassen der Geschwindigkeit kann Bunker eingespart und so die CO2-Belastung reduziert werden.

Connected Industry: Um den digitalen Wandel in der Schifffahrtsindustrie zu vollziehen, was wären Ihrer Meinung nach die nächsten wichtigen Schritte?

Zunächst einmal ein kultureller Wandel: Im angelsächsischen Sprachraum gibt es viel eher die Bereitschaft auch mal etwas auszuprobieren und Misserfolge zu akzeptieren. Nicht jedes Projekt liefert die erwarteten Erfolge, aber hatte man die richtige Idee, könnten ganze Geschäftsfelder verändert oder gar disruptiv ganze Märkte neu sortiert werden. Hierfür ist es erforderlich, im IT-Budget Raum für das „Ausprobieren“ zu lassen.

Natürlich ist es auch wichtig, die Möglichkeiten bei der Digitalisierung in den Unternehmen von der Geschäftsführung bis hin zu den leitenden Angestellten anhand von Beispielen bekannt zu machen. Sicher ist dies nicht das alleinige Thema der CIO’s in den Unternehmen, doch hier kann der CIO seiner Rolle als Business Enabler gerecht werden.

Daher sind Interviews wie dieses oder aber Vorträge und Veranstaltungen, zugeschnitten auf die jeweiligen Fachverantwortlichen, ein wichtiger Multiplikator.

 

Interview – Industrie 4.0 aus Sicht von KUKA Roboter

Interview mit Heinrich Munz, Lead Architect Industry 4.0 bei KUKA Roboter

heinrich_munz_kukaHeinrich Munz ist Lead Architect Industry 4.0 bei der KUKA Roboter GmbH, Augsburg. Er gründete nach dem Elektronik-Studium 1985 zusammen mit Partnern die LP Elektronik GmbH, bei der er als Geschäftsführer für Entwicklung, Vertrieb und Marketing verantwortlich war. Dies führte 1996 zur Übernahme der Firma LP Elektronik durch KUKA Roboter. 1999 folgte Heinrich Munz dem Ruf des Mutterunternehmens, wo er zunächst als Senior Developer System Engineering in der seriennahen Vorentwicklung mit der Planung und Entwicklung von zukünftiger Steuerungstechnik beschäftigt war. Um dem immer stärker werdenden Einfluss von Vernetzung und Digitalisierung auf die Automatisierung Rechnung zu tragen, ist Herr Munz seit geraumer Zeit als Lead Architect Industry 4.0 für KUKA tätig.

Connected Industry: Was bedeutet Industrie 4.0 aus Ihrer Sicht?

Für KUKA ist Industrie 4.0 zunächst die komplette Digitalisierung der Fertigungsindustrie mit den Hauptzielen Effizienzsteigerung und neuen Business-Modellen. Ich bin Mitglied der Arbeitsgruppe 1 der Industrie 4.0-Plattform und dort haben wir den Begriff der Industrie 4.0 auch auf die Prozessindustrie ausgedehnt. Industrie 4.0 ist somit die komplette Digitalisierung der Prozess- und Fertigungsindustrie – in einem wesentlich höheren Maße als es heute der Fall ist.

Connected Industry: Welche Themen setzt KUKA im Kontext von Industrie 4.0 um?

Wir haben angefangen unsere eigene Produktion vollständig zu digitalisieren. Dies erreichen wir, indem wir damit begonnen haben, Daten aus bestehenden Produktionsanlagen zu sammeln, ohne deren Funktion zunächst zu verändern. Das Ziel war ohne Änderung bestehender Steuerungen zusätzliche Funktionen zu etablieren. Das zweite, was wir entwickeln, ist die KUKA Connect Cloud, welche wir auf der Hannover Messe 2016 vorgestellt haben. In diese Cloud werden die Daten aus unserer Produktion hochgeschickt, um entsprechende Big Data Analysen und Optimierungen zu betreiben. Hierzu haben wir auch das Tochterunternehmen connyun (www.connyun.com) gegründet, die diese cloudbasierten Anwendungen für die Digitalisierung der Produktion, Logistik und ‚Connected Products‘ am Markt positioniert.

Connected Industry: Welche Bedeutung haben dabei Smarte Dienstleistungen?

Hier sind wir vollständig konform mit dem Industrie 4.0 Gedankengut, dass ein Großteil des Erfolges darin liegen wird, neue Geschäftsmodelle zu entwickeln. Bei uns ist dabei die Grundidee „Everything as a Service“ von hoher Bedeutung, also dem Kunden nicht mehr nur Produkte zu verkaufen z.B. in Form von Robotern, sondern ihm das zu bieten was er wirklich haben will – nämlich die Bewegung. Der Fokus verschiebt sich vom Verkauf von Produkten zur Monetarisierung des Kundennutzens. Die Produkte selbst werden Mittel zum Zweck und bleiben unter Umständen in unserem eigenen Besitz oder wir betreiben diese im Kundenauftrag (Betreibermodelle).

Connected Industry: Inwieweit wird die Mensch-Roboter-Kollaboration die Arbeitswelt in den nächsten Jahren verändern?

Die Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK) haben wir schon seit einigen Jahren serienreif in Form unseres Leichtbauroboters LBR iiwa eingeführt. Dieser hat wenig Eigengewicht bei vergleichsweise hohen Payloads, zudem sichere Gelenk-Momenten-Sensoren, wodurch wir auf Zäune verzichten können und Menschen Hand in Hand mit dem Roboter zusammenarbeiten lassen können. Montiert auf einer autonom navigierenden Plattform wird der Leichtbauroboter zum mobilen Roboter KMR iiwa. MRK und Mobilität: Das sind wichtige Bestandteile von Industrie 4.0.

Connected Industry: Was ist aus Ihrer Sicht der nächste große Schritt hin zur Industrie 4.0?

Was als nächstes nach dem Datensammeln und -auswerten kommen muss, ist zum einen das Steuern aus der Cloud heraus und zum andern durchgängig digitalisierte Wertschöpfungsketten. Diese lassen sich dadurch verwirklichen, dass man sich gemeinsam auf bestimmte Datenformate und Standards einigt, so dass ein Glied der Wertschöpfungskette seine Daten dem anderen direkt weitergeben kann. Und dies über alle Glieder der Wertschöpfungsketten hinweg Und diese Wertschöpfungsketten müssen durchgängig digitalisiert werden – dies ist die nächste große Herausforderung, denn hier geht es über Firmengrenzen hinweg und Vertrauen spielt dabei eine ganz wesentliche Rolle.

Connected Industry: Sehen Sie Google als Wettbewerber?

Man muss Google immer ernst nehmen, aber Geld alleine reicht in diesem Umfeld nicht aus. Aus meiner langjährigen Erfahrung ist klar, dass Robotik nicht aus 99% IT und ein wenig Mechanik besteht, sondern dass Mechanik genauso wichtig ist wie die IT. Die richtige Kombination von beiden Bereichen macht das Ergebnis aus.

Interview – Industrie 4.0 am Beispiel der Maschinenfabrik Reinhausen

Interview mit Industrie 4.0 Experte Johann Hofmann von der Maschinenfabrik Reinhausen

Johann Hofmann ist Leiter für den Bereich ValueFacturing® der Maschinenfabrik Reinhausen in Regensburg, dem Weltmarktführer für Laststufenschaltern für Leistungstransformatoren der Hochspjohann-hofmann-industrie4-experteannungstechnik. Herr Hofmann ist ein Entwickler von Datenmanagement in der Fertigung und gilt als einer der begehrtesten Experten für Industrie 4.0 in Deutschland.

Johann Hofmann ist studierter Maschinenbau-Ingenieur und beschäftigt sich seit 1989 mit der Digitalisierung der Fertigung und seit 2011, also dem Zeitpunkt des erstmaligen Auftauchens dieses Trendbegriffs, mit Industrie 4.0. Im Jahr 2013 gewann er mit der Maschinenfabrik Reinhausen gleich zwei Preise, den Industrie 4.0 Award und den Finalistenpreis beim Innovationspreis der deutschen Wirtschaft. 2016 ist er mit ValueFacturing® ein zweites Mal Finalist beim Innovationspreis der deutschen Wirtschaft in der Kategorie Industrie 4.0.

Connected Industry: Herr Hofmann, Industrie 4.0 gilt derzeit als der größte Technologie-Trends der internationalen Industrie, dabei scheint jede Branche diesen Begriff für sich selbst zu interpretieren. Was bedeutet Industrie 4.0 denn nun wirklich?

Eine Wette auf unsere Wettbewerbsfähigkeit und für die Zukunft Deutschlands, wobei ich keinerlei Zweifel daran habe, dass wir diese Wette gewinnen können, jedoch nicht ohne unser aktives Erfinden, Handeln und Umsetzen. Dafür müssen wir ein Bewusstsein schaffen.
Von ganz großer Flughöhe aus betrachtet unterscheide ich drei Perspektiven: Die Industrie 4.0 erstens für Produkte, zweitens für Prozesse und drittens für Geschäftsmodelle. Ich persönlich befasse mich mit den Themen der Industrie 4.0 für Prozesse. Konkret geht es darum, kleinste Losgrößen wirtschaftlich herstellen zu können, dabei flexible Produktionssysteme zu schaffen, die kundenindividuelle Produktionsvorgänge ermöglichen und darüber hinaus die Verkürzung von Durchlaufzeiten. Was früher undenkbar war, macht die digitale Welt schon heute möglich, auch wenn wir gesamtheitlich betrachtet noch am Anfang stehen.

Connected Industry: Ist der Begriff „Industrie 4.0“ wirklich treffend und zukunftsfähig?

Diese Frage stelle ich mir auch immer wieder. Für manche ist der Begriff bereits zum Schimpfwort geworden. Der Trendbegriff „Industrie 4.0“ ist für die Industrie entstanden, da diese in ihrer Tradition festsitzt, beim digitalen Wandel jedoch hinterherhinkt. Mittlerweile ist die gesamte Gesellschaft von dem Wandel betroffen, beispielsweise mit Smart Farming, digitale Bezahlprozesse oder vernetzte Autos. Es betrifft heute jeden, daher kann ich mir schon vorstellen, dass der Begriff „Industrie 4.0“ zu eng gefasst und vielleicht schon bald durch eine neue Wortschöpfung ersetzt wird.
Connected Industry: Gibt es einen Unterschied zwischen der Digitalisierung und der digitalen Transformation?

Genau genommen ist die Digitalisierung mit Industrie 3.0 losgegangen. Die darauf folgende digitale Transformation ist der Startpunkt und damit die Basis von Industrie 4.0.

Beide Begriffe unterscheide ich wie folgt: Die Digitalisierung bedeutet, dass ein vorhandener bzw. etablierter Prozess papierlos gemacht wird, ohne dabei große Änderungen am Prozess selbst zu vollziehen. Ein alltägliches Beispiel dafür ist das Flugticket, dass man für den Einstieg ins Flugzeug benötigt. Früher, und übergangsweise auch noch heute, musste man erst zum Schalter der Airline im Flughafen und dort das Ticket ausdrucken lassen, dieses dann die ganze Zeit bei sich behalten und dann zum Einstieg ins Flugzeug erneut vorzeigen. Heute funktioniert das mit einem digitalen Abbild des ursprünglichen Papiertickets, dass man dann z. B. in der Cloud speichern und vom Smartphone aus abrufen und verwenden kann, das dann auch noch nach Jahren wiederfinden kann.
Die Digitale Transformation geht einen Schritt weiter, denn mit ihr ändert sich ein Prozess grundlegend und neue Geschäftsmodelle verdrängen ältere. Erst wird der Prozess papierlos (Digitalisierung), dann ändert sich der Prozess, weil nun Dinge möglich werden, die vorher nicht funktionierten.
Beispielsweise wird das Lesen von Büchern zunehmend papierlos und im zweiten Schritt ändert sich das Kauf- und Nutzungsverhalten von Büchern. Auch Branchen wie die Automobilindustrie sind gerade in der Digitalen Transformation angekommen.

Connected Industry: Welchen Stand haben wir in Deutschland mit der Industrie 4.0 heute schon erreicht?

Wir erreichen schon heute nachweisbare Effizienzsteigerungen, Flexibilisierung und digital dokumentierte Arbeitsvorgänge. Die positiven Effekte sind wahrnehmbar.
Insgesamt steht die Industrie jedoch noch am Anfang und vieles, was heute vorhergesagt wird, wird sich später sicherlich als falsch herausstellen. Dafür wird aber auch manches funktionieren, was heute noch nicht denkbar ist.

Connected Industry: Die Maschinenfabrik Reinhausen haben Sie maßgeblich mitgestaltet und dafür angesehene Innovationspreise gewonnen. In wie weit sind die Konzepte der Industrie 4.0 in Ihrer Maschinenfabrik Reinhausen tatsächlich umgesetzt?

Wir haben in unserer Fertigung ein digitales Assistenzsystem entwickelt und eingeführt, dass uns auf dem Innovationslevel in der Fertigung sehr weit nach vorne gebracht hat.
Wir arbeiten bereits bald 30 Jahre an dem Ziel der Smart Factory und der damit verbundenen Verschlankung, Flexibilisierung und letztendlich auch an der Digitalisierung der Fertigungsprozesse. Wir haben mit ValueFacturing® unsere gesamte Mannschaft der Produktion dazu befähigt, bessere Entscheidungen zu treffen. Die Entscheidung obliegt immer noch dem Menschen.
Durch die digitale Vernetzung können wir bereits jetzt signifikante Verkürzungen der Lieferzeiten realisieren.

Connected Industry: Wie kann man sich das technisch vorstellen?

Auf oberster Ebene der Automatisierungspyramide steht das ERP-System, so auch bei uns. Darunter kommt gleich unsere Datendrehscheibe, die Daten zwischen den einzelnen Maschinen bidirektional austauscht. Wir haben u.a den Fertigungshilfsmittel – Kreislauf digitalisiert, können somit Arbeitsgänge aus Fertigungsaufträgen papierlos abwickeln und beispielsweise Rüstvorgänge optimieren. Die ValueFacturing® – Datendrehscheibe ist ein Integrationssysteme für die bereits vorhandenen Systeme. Es nutzt zur Datenspeicherung die bereits vorhandenen Datenbanken der Drittsysteme und verteilt und komponiert daraus in Echtzeit alle benötigen Daten. Darüber hinaus ist ValueFacturing® in der Lage durch Datenanreicherung fehlende Daten automatisch zu generieren.
Zusätzlich beinhaltet ValueFacturing® auch eine Datenpumpe, die im Sekundentakt Rohdaten aus der Fertigung sammelt in einer Analyse-Datenbank archiviert. Durch Data-Mining veredelt ValueFacturing® diese Rohdaten zu Informationen. Dadurch kommen wir zu neuartigen Erkenntnissen die es ermöglichen steigende Qualitätsanforderungen, kürzere Lieferzeiten, sich verkürzende Produktlebenszyklen und eine wachsende Variantenvielfalt zu beherrschen.

Connected Industry: Das Manfuacturing Execution System (MES) wird von vielen Lösungsanbietern als Schlüssel zur Industrie 4.0 gepriesen, andere wiederum halten es nur für eine Zwischenlösung.

Wir sind mit ValueFacturing® im weitesten Sinne im Dunstkreis eines MES tätig. Unsere Datenpumpe erfüllt nämlich im Bereich der zerspanenden Fertigung MES – Aufgaben. Wobei wir der Überzeugung sind, dass uns als Maschinenfabrik die Auswertung der Rohdaten besser gelingt als Softwarehäusern. Zusätzlich realisiert unsere Datendrehscheibe allerdings Aufgaben die kein MES beherrscht. Dieser Leistungsumfang lässt sich am besten mit dem Wort: ValueFacturing® umschreiben.

Connected Industry: Sie entwickeln Ihre Software selbst. Warum nutzten Sie nicht Lösungen von etablierten Software-Herstellern?

Es gibt einfach noch keinen Lösungsanbieter, der diese Heterogenität der Maschinenlandschaft entsprechen unseren hohen Anforderung bewältigt. In jeder Fertigungshalle stehen unterschiedlichste Maschinen, Anlagen, Softwaresysteme unterschiedlichster Baujahre und natürlich von diversen Herstellern. Unsere Datendrehscheibe ist deshalb auch als Multidolmetscher im Einsatz, allerdings nicht mit 1:1 Schnittstellen, sondern mit intelligenten Konnektoren. ValueFacturing® beinhaltet über 25 Jahre Zerspanungs Knowhow der Maschinenfabrik Reinhausen. Die Bewältigung dieser Heterogenität ist unsere Kernkompetenz.

Connected Industry: Was steht IT-technisch dahinter?

Unsere ITler entwickeln auf aktuellsten Microsoft Technologien. Alle unsere 15 Kunden nutzen den ValueFacturing® Webservice in der privaten Cloud, der auf den kundeninternen Servern liegt, so dass Fragen bzgl. der Datengeheimhaltung gar nicht erst aufkommen.
Basierend auf Microsoft AZURE, einer Cloud Technologie von Microsoft, stellen wir ab April 2016 jedoch auch ein Modell der Public Cloud zur Verfügung, die als Alternative vor allem wirtschaftliche Vorteile bietet.

Connected Industry: Kann Industrie 4.0 als eine Fortführung des Lean Managements unter Einsatz von elektronischer Datenverarbeitung betrachtet werden oder geht Industrie 4.0 noch weiter?

Lean Management ist für mich eine Grundvoraussetzung für Industrie 4.0. Ohne Lean wird die Digitale Transformation nicht funktionieren. Die Prozesse in der nicht-digitalisierten Fabrik laufen in bisher nur gut, weil die Menschen trainiert sind und vieles auswendig können. Nach der Digitalisierung ändern sich die Gewohnheiten und genau dann sind schlanke sowie stabile Prozesse wichtig.

Connected Industry: Wie stehen Sie zum artverwandten Trendthema „Big Data“?

Unter Big Data verstehe ich erstmal nur ein Sammeln von Rohdaten in großer Menge, hoher Geschwindigkeit oder Komplexität auf Grund der strukturellen Unterschiedlichkeit. Interessant wird die Auswertung von Big Data, also Big Data Analytics, bei der Mustererkennungsmethoden eingesetzt werden, um neue Erkenntnisse aus den Daten zu ziehen.
Big Data Analytics ist somit ein wichtiger Bestandteil der Industrie 4.0.

Connected Industry: Als Datenpumpe bezeichnen Sie die Software-Architektur, die die Maschinendaten archiviert und für Analysen bereitstellt, welche Erkenntnisse wären dadurch denkbar?

Wir haben schon eine ganze Reihe von Erkenntnissen für die Fertigungsstabilität ermitteln können. Mit zielgerichteten Datenanalysen konnten wir schon konkrete Optimierungsvorschläge für den Werkzeugkreislauf, die betriebsinternen Materialflüsse und die Produktqualität machen und umsetzen. Besonders interessant ist die Analyse der Fehlerursachen bzw. Mängel in der Produktqualität im Zusammenhang mit dem NC-Programm und der Maschinenkonfiguration.

Connected Industry: Kann man zusammenfassend sagen, dass Industrie 4.0 bereits heute schon verschiedene Trends zusammenbringt und für Industrieanwendungen bündelt?

Ja, neben der Idee der schlanken Prozesse, der Digitalisierung, der Datenanreicherung und Datenauswertung sind noch weitere Konzepte relevant, insbesondere das Internet der Dinge und Dienste, mobile Anwendungen und die Virtualisierung.