Allgemeine Informationen über den Verein, Industrie 4.0 und weitere Konzepte der vernetzten Welt

Verbandstreffen in Hangzhou, China

Am 07. April 2017 traf sich Benjamin Aunkofer, Vorstand des Connected Industry e.V., um Kooperationen mit dem Zhejiang Provincial Science and Technology Exchange Center with Foreign Countries (ZSTEC) 浙江省对外技术交流中心 und der Zhejiang Provincial Automotive Association 浙江省汽车工程学会 zu besprechen.

Gemeinsam mit der Teamleiterin, Frau Chen, des ZSTEC und der Leiterin des regionalen Verbandes der Automobilindustrie wurden Möglichkeiten einer Zusammenarbeit besprochen. Diese Zusammenarbeit soll mit einem Expertenaustausch und einer Vermittlung von chinesischen Fachkräften in deutsche Fortbildungsinstitute für Industrie 4.0 beginnen.

Personen auf dem Foto, entstanden am 08.04.2017 in der Zhejiang Universität in Hangzhou, von links nach rechts:
Shiny Chen 陈晟颖, Teamleiterin vom Zhejiang Provincial Science and Technology Exchange Center with Foreign Countries (ZSTEC)
Miao Song 宋苗, Assistenz von Connected Industry e.V.
Xiaoli Yu 俞小莉, Leiterin der Zhejiang Provincial Automotive Association und Professorin der Zhejiang Universität
Benjamin Aunkofer, Vorstand von Connected Industry e.V.
Rui Huang 黄瑞, Projektmanager der Zhejiang Provincial Automotive Association

Interview – Industrie 4.0 und die Digitale Agenda von Schaeffler

Interview mit Herrn Jürgen Bohn von Schaeffler Technologies über die Industrie 4.0 und die digitale Agenda von Schaeffler

Jürgen Bohn ist ein erfahrener IoT-Experte und seit Juli 2016 als Leiter der Datenarchitektur-Gruppe des im Oktober 2015 neu gegründeten Bereichs für Digitalisierung bei Schaeffler tätig. Der am KIT studierte und an der ETH Zürich promovierte Informatiker gestaltet die Umsetzung der digitalen Agenda von Schaeffler aktiv mit. Mit seinem Team ist er für die Entwicklung eines Schaeffler-weiten semantischen Informationsmodells verantwortlich, das eine vereinheitlichte und durchgängige Sicht auf die Geschäftsdaten liefert und damit die technische Grundlage für eine Optimierung der Wertschöpfungskette und die Schaffung neuer datenzentrierter Geschäftsmodelle darstellt.

Connected Industry: Herr Bohn, Industrie 4.0 gilt derzeit als der größte Technologie-Trend der internationalen Industrie, dabei scheint jede Branche diesen Begriff für sich selbst zu interpretieren. Was bedeutet Industrie 4.0 denn nun wirklich?

Die Bezeichnung „Industrie 4.0“ wurde von der deutschen Bundesregierung im Rahmen der Hightech-Strategie 2020 als Marketing-Begriff für die Digitalisierung der industriellen Produktion gewählt. Er dient dabei als Sammelbegriff für konkrete Umsetzungsempfehlungen zu modernen Informations- und Kommunikationstechnologien, die darauf abzielen, die Wettbewerbsfähigkeit des Produktionsstandorts Deutschland langfristig zu sichern.

Damit muss man das Phänomen „Industrie 4.0“ eingebettet in die umfassenderen Phänomene der digitalen Wirtschaft (Digital Economy) und der Digitalisierung an sich betrachten. Schaeffler hat den Bereich „Digitalisierung“ geschaffen, um diese Themen aktiv und integrativ voranzutreiben und das Unternehmen langfristig danach auszurichten. Aufgrund ihrer strategischen Wichtigkeit ist die Digitalisierung dabei direkt dem Stellvertretenden Vorsitzenden des Vorstands und Vorstand Technologie, Prof. Dr.-Ing. Peter Gutzmer, unterstellt.

Für Schaeffler heißt das in der Umsetzung, bestehende Fertigungsprozesse und Geschäftsabläufe digital zu optimieren, neue dienstorientierte Prozesse und Geschäftsmodelle zu schaffen und die Mensch-Maschine-Interaktion auszubauen, mit der Zielsetzung, dem Kunden einen deutlichen Mehrwert zu bieten.

Connected Industry: Ist der Begriff „Industrie 4.0“ aus Ihrer Sicht wirklich treffend und zukunftsfähig?

Die dritte industrielle Revolution wurde historisch durch den umfassenden Einsatz von Elektronik und Informationstechnologie geprägt und daher auch als digitale Revolution bezeichnet. Mit der für Softwareprodukte typischen Versionsbezeichnung 4.0 wird nun zum Ausdruck gebracht, dass durch weitere signifikante technologische Fortschritte eine neue Phase der Industrialisierung eingeläutet wurde, die durch intelligente und digital vernetzte Systeme geprägt ist und danach strebt, die industrielle Produktion ganzheitlich entlang der Wertschöpfungskette zu optimieren.

Ob man dabei tatsächlich von einer vierten industriellen Revolution im historischen Sinne spricht oder besser von einer zweiten Phase der digitalen Revolution, ist eine eher philosophische Frage.

Fakt ist, dass sich die Industrie weltweit und damit auch Schaeffler in einem Umbruch und Wettlauf befindet, um sich durch neue digitale Technologien (dazu gehören kleinste autonome Sensorsysteme für autonome Fahrzeuge und hochskalierbare Cloud-Architekturen für die Auswertung bis dahin unvorstellbar großer Datenmengen) neue Effizienzsteigerungen und Marktpotentiale zu erschließen.

Connected Industry: Schaeffler hat eine eigene digitale Agenda aufgestellt, welches Ziel verfolgt diese? Und wie korrespondiert die Digitale Agenda mit der Politik von Schaeffler?

Schaeffler hat im Rahmen seiner Strategie „Mobilität für morgen“ die Initiative „Digitale Agenda“ als Teil des Exzellenzprogramms „Agenda 4 plus One“ entwickelt. Die Digitale Agenda bildet die Grundlage für effizientere und neue Geschäftsmodelle. Sie basiert auf folgenden vier Säulen: Produkte und Services, Maschinen und Prozesse, Analysen und Simulation, sowie Nutzererlebnisse und Kundenwert.

IT-seitig werden diese Bereiche durch die Digitale Plattform von Schaeffler unterstützt, die im Rahmen einer strategischen Partnerschaft mit IBM realisiert wurde.

Die Digitale Plattform beheimatet auch das neue semantische Informationsmodell von Schaeffler, das die Transparenz und Durchläufigkeit von Daten und Informationen sicherstellt. Dieses Informationsmodell wird durch die Fachbereiche selbst in enger Zusammenarbeit mit der Koordinationsstelle Digitalisierung schrittweise aufgebaut und erweitert.

Organisatorisch wurde dafür der eigenständige Bereich der Digitalisierung geschaffen, der sich aus acht Abteilungen (Practices) zusammensetzt und vom Chief Digital Officer Gerhard Baum geführt wird.

Connected Industry: Welche Aktivitäten verfolgt Schaeffler im Rahmen seiner digitalen Agenda konkret?

Die Aktivitäten im Rahmen der Digitalen Agenda leiten sich aus den bereits genannten vier Kernbereichen ab. Sie orientieren sich darüber hinaus an den vier Fokusfeldern der Strategie „Mobilität für morgen“: Umweltfreundliche Antriebe, Urbane Mobilität, Interurbane Mobilität und Energiekette.

Konkrete Projekte gibt es dementsprechend u.a. in den Bereichen sensorbasierte Lager, intelligente Werkzeugmaschinen und Fertigungsprozesse, vernetzte Fahrzeuge und Komponenten, digitalisierte Überwachung und Optimierung von Zügen, und optimierte Instandhaltung von Windkraftanlagen.

Schlussendlich fasst Schaeffler mit der Digitalen Agenda alle Aktivitäten und Initiativen zusammen, um in einem zunehmend globalen und sich wandelnden Umfeld seine Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten bzw. weiter auszubauen, und um eine aktive Rolle in der Ausgestaltung des Industrie 4.0-Trends in Deutschland und weltweit einzunehmen.

Connected Industry: Welche Rolle spielen Big Data und Data Science dabei?

Schaeffler setzt bereits heute Maßstäbe in Bezug auf Fertigungstiefe und Produktqualität, was u.a. seinem ausgeprägten Know-how im Sondermaschinenbau und schlanken Fertigungsprozessen zu verdanken ist. Die Aktivitäten der Digitalen Agenda zielen nun darauf ab, die Daten aus Produkten und Prozessen verstärkt miteinander zu verknüpfen und neue Mehrwerte daraus zu generieren.

Big Data und Data Science sind dabei Schlüsselmethoden: sie helfen, die im Rahmen der Digitalisierung immer umfassenderen Datenmengen und Datenströme effizient und effektiv auszuwerten und durch anspruchsvolle Datenanalysen in gewinnbringende Informationen umzuwandeln. Die Erkenntnisse dienen sowohl der Steigerung der Produktqualität und Effizienz von internen Abläufen, als auch der Entwicklung neuer datenzentrierter Dienste und Geschäftsmodelle für externe Kunden und Partner.

Aufgrund der strategischen Bedeutung der Datenanalysemethoden sowie deren starke Abhängigkeit von Schaeffler-internem (produkt- und prozessbezogenen) Expertenwissen wurde die Abteilung Digitalisierung bei Schaeffler um ein eigenes, hochqualifiziertes Datenanalysten-Team erweitert.

Connected Industry: Welche Anforderungen an die Mitarbeiter-Qualifikation kristallisieren sich aus Ihren Erfahrungen der Beschreitung in die Industrie 4.0 heraus?

Der fortschreitende Prozess der Digitalisierung und die damit verbundenen neuartigen Technologien bedingen auch neue Qualifikationen und Berufsbilder.

Zur Umsetzung der Digitalen Agenda sucht Schaeffler daher gezielt Talente, die sich bereits digitales Know-How angeeignet oder damit aufgewachsen sind: sogenannte „Digital Talents“ und „Digital Natives“. Die Anforderungen sind vielseitig und reichen je nach Aufgabe von Informatik-Spezialisten über Daten-Analysten und Experten für Design Thinking & User Experience bis hin zu Beratern für digitale Geschäftsmodelle.

Zur Qualifikation der bestehenden Mitarbeiter wird bei Schaeffler neben spezifischen Weiterqualifizierungen vor allem Wert auf einen intensiven Wissenstransfer in fachbereichsübergreifenden Projekten gelegt. So werden Hemmschwellen reduziert und ein gegenseitiger Erfahrungsaustausch ermöglicht, der alle zu neuen Ideen und Denkmustern inspiriert.

Da die Digitalisierung in der Regel darauf abzielt, alle Aspekte des Geschäfts zu transformieren, d.h. bei Schaeffler von der Produktentwicklung über die Produktion bis hin zum Vertrieb und den Aftersales-Services, kann man sagen, dass – unabhängig von der fachlichen Qualifikation – die Bereitschaft und Befähigung zur interdisziplinären Arbeitsweise eine Schlüsselqualifikation für zukünftige Industrie 4.0-Mitarbeiter darstellt.

Empfang der Regierungsdelegation aus China in Berlin

Am 22. November 2016 empfing Connected Industry e.V., der Verband für Digitalisierung und Vernetzung, eine Regierungsdelegation aus der VR China in Begleitung des chinesischen Verbandes SASAC (State-owned Assets Supervision and Administration Commission of the State Council).

Benjamin Aunkofer, Vorstand von Connected Industry, stellte den 25 chinesischen Vereinskollegen und Beamten über folgende Agenda den aktuellen Stand der Industrie 4.0 in China vor:

  • Vorstellung Connected Industry
  • Neue Geschäftsmodelle im technologischen Wandel
  • Digitalisierung der Produktion – Wie?
  • Probleme und Grenzen von I 4.0

Im Anschluss and as dreistündige Zusammentreffen auf fachlicher Ebene, wurde die zukünftige Zusammenarbeit mit dem SASAC bei einem gemeinsamen Abendessen besprochen und zum Abschluss gebracht.

Foto nach dem Abendessen mit der chinesischen Delegation in Berlin

Zu den Teilnehmern des Treffens auf chinesischer Seite gehörten, ohne Nennung der Namen:

Department Head of the China Iron & Steel Research Institute Group
Chief Information Officer of the  China Railway Rolling Stock Corporation
Deputy Minister of the Aviation Industry Corporation Of China
Assistent General Manager of the Baosteel
Dean of the China Academy of Machinery Science and Technology
Chairman of the China Aerospace Science and Technology Corporation
Deputy Chief Engineer of the China Communications Construction Group
Deputy General Manager of the China Electronics Corporation
Deputy Director of the China Electronics Technology Group Corporation
Chairman of the China National Machinery Industry Corporation
Deputy General Manager of the China North Industries Group Corporation
General Manager of the China Shipbuilding Industry Corporation
Deputy General Manager of the China South Industries Group Corporation
Assistent General Manager of the China State Shipbuilding Corporation
Deputy General Manager of the China XD Group
Director of the Dongfeng Motor Corporation
Minister of the Haerbin Electronic Corporation
Senior Staff of the Planning and Development Bureau of SASAC
Vice Inspector of the Planning and Development Bureau of SASAC
Deputy Director of the SASAC of Dalian
Deputy Director of the SASAC of Jiangsu Province
Chief Economist of the SASAC of Shenzhen
Deputy Director of the SASAC of Zhejiang Province
Senior Staff of the State Administration Of Foreign Experts Affairs P.R.China
Deputy General Manager of the Xinxing Cathay International Group

Digitalisierung: Deutschland muss aufholen, bevor es zu spät ist

»Digitalisierung: Deutschland muss aufholen, bevor es zu spät ist«

Die Digitalisierung dominiert die globale Wirtschaft wie kein zweites Thema. Die Transformation macht vor keinem Unternehmen halt und bedeutet entweder eine riesige Chance oder eine gewaltige Bedrohung für jedes einzelne Unternehmen. Die intelligente Digitalisierung von Geschäftsprozessen, neue Geschäftsmodelle und Vernetzung von Maschinen und Objekten – all dies entscheidet über die Marktposition. Wie schnell innovative Technologien Unternehmen in Gefahr bringen können, belegen die Analysten von Gartner: Schon bis 2017 wird jedes vierte Unternehmen seine derzeitige Marktposition verlieren – aufgrund Digitaler Inkompetenz. Die erste Transformationsphase haben die USA für sich entschieden. Die Amerikaner haben bereits seit vielen Jahren in eine moderne industrielle Infrastruktur investiert und digitale Champions auf den Weltmärkten mit wegweisenden Technologien hervorgebracht. Ein Grund ist auch in der Mentalität von Managern zu finden. In den USA geht es darum, mit einem Geschäftsmodell die Welt zu verändern. Hierzulande werden Visionäre belächelt und als Spinner abgetan. Anstatt nach vorne zu schauen, und das Spielfeld zu beherrschen, halten viele Unternehmen in Deutschland am Bewährten fest und bleiben skeptisch auf der Zuschauer-Seite sitzen. Dabei ist es bereits der überwiegenden Mehrheit von Führungskräften und Unternehmern bewusst, dass nun gehandelt werden muss. Aber wo und wie beginnen? Welchen wirtschaftlichen Nutzen kann man aus der Digitalisierung und Industrie 4.0 konkret erwarten?

Der Data Leader Day am 17.11.2016 ermöglicht Anwendern erstmalig, direkt von den führenden Anwendern aus der Wirtschaft zu lernen und wichtige Impulse für Ihre digitale Entwicklung zu erhalten. Hochrangige Referenten aus Anwenderunternehmen zeigen in einem Programm mit Keynote, Präsentationen sowie Use & Business Cases auf, wie die Digitalisierung im Unternehmen umgesetzt und als neues Wertschöpfungsinstrument eingesetzt werden kann. Zu den Referenten gehören u.a.

  • Dr. Florian Beil, Leiter Digitale Fabrik, Siemens
  • Christa Koenen, CEO, Deutsche Bahn Systel
  • Heinrich Munz, Lead Architect Industry 4.0, KUKA
  • Dr. Raimund Blache, Managing Director, Deutsche Bank
  • Dr. Andreas Braun, Allianz, Head of Global Data & Analytics
  • Thomas Hösle, CEO, Elabo
  • Michael Ehrmanntraut, CTO, IBM Analytics
  • Dr. Peter Adolphs, Geschäftsführer, Pepperl + Fuchs

Nutzen Sie die Chance und nehmen Sie am Data Leader Day in der Digitalhauptstadt Berlin teil! Weitere Informationen und Anmeldung unter www.dataleaderday.com.

 

Interview – Digitalisierung in der Luftfahrtindustrie

Interview mit Dr. Schütz, CIO aller Fluglinien der Lufthansa Group, über die Digitalisierung in der Luftfahrtindustrie

roland-schuetz-lufthansaDr. Roland Schütz ist Chief Information Officer (CIO) aller Fluglinien in der Lufthansa Group. Neben den Premium-Hub-Airlines Lufthansa, Austrian Airlines und Swiss gehören dazu auch die Flugbetriebe der Eurowings. Dr. Schütz bündelt in der neuen Rolle alle relevanten Digitalisierungsprogramme IT-seitig. Er arbeitet seit 2005 für die Lufthansa Group. Der promovierte Physiker war zunächst Chief Operating Officer Infrastructure Services bei Lufthansa Systems, einer IT-Tochter des Lufthansa-Konzerns. 2010 übernahm er die Verantwortung für den IT-Bereich der Fracht-Tochter Lufthansa Cargo, ehe er 2014 zum CIO des größten Geschäftsbereichs Lufthansa Passage berufen wurde.

Connected Industry: Was bedeutet Digitalisierung für die Lufthansa?

Wir haben grundsätzlich über den Konzern hinweg drei Zielgruppen: B2B, B2C und B2E zum Mitarbeiter hin. Im Bereich der Commercials – B2B und B2C – haben wir die Herausforderung, dass wir die Kunden mittlerweile viel besser kennenlernen wollen und können als es in der Vergangenheit möglich war. Früher gab es nur den Premium- und Statuskunden, um den man sich personalisiert gekümmert hat. Jetzt ist es möglich, ein individualisiertes Profil unserer Gäste zu ermitteln und ihn auf seiner Reise individuell zu begleiten sowie seinen spezifischen Bedürfnissen entsprechend Dinge anzubieten. Wir wiederholen damit eine Entwicklung, die vor einigen Jahren in der Retail-Industrie stattgefunden hat – diese überträgt sich nun auf die Travel- und Transportbranche. Es bleibt somit nicht bei einem anonymen Gast sondern man möchte wie andere Mobilitätsdienstleister auch der Travel-Companion sein, der über das gesamte Reisen über mehrere Verkehrsträger hinweg auch am Zielort den entsprechenden Kunden berät und ihm individuelle Angebote macht. Die ganze Digitalisierung entwickelt sich ja dahin, nicht nur die eigenen Assets zu managen sondern auch die Dritter, z.B. Hotels. Es geht darum, eine ganzheitliche Erfahrung auf direkten Vertriebskanälen zu ermöglichen und damit ein Stück vom klassischen Vertrieb von Flugtickets über Reisebüros und etablierten Wegen wegzugehen. Das tut sich im groben Überblick auf der Commercial Seite im Hinblick auf B2B und B2C. Was nun den Mitarbeiter angeht, statten wir unsere mobile, globale Workforce mit Smart Phones aus, damit unsere Crews keine Informationsnachteile gegen unseren Gästen haben, die sich über ihre eigenen Smartphones beliebig mit Informationen versorgen können. Dies sind die Haupttrends. Weiter ist noch das Connected Aircraft hinzuzufügen, also Flugzeuge werden zu fliegenden Rechenzentren. Dies gibt uns einerseits die Möglichkeit den Passagier breitbandig online zu bringen und der letzte weiße Fleck auf der Verkaufslandkarte kann damit noch gefüllt werden: Während des Fluges ist die Möglichkeit optimal, dem Passagier Angebote zu machen. Da arbeiten alle Fluggesellschaften mit entsprechenden Partnern daran, diese Lücke zu schließen und den Gast individuell zu betreuen und die Daten die dabei anfallen, werden bei dessen Einverständnis den Kundenprofilen zugeführt und führen zu einer verbesserten Kenntnis der Vorlieben. Das ist, was uns treibt zum Thema Digitalisierung. Heute ist es so, dass jede Schnittstelle zwischen uns und dem Passagier elektronifiziert ist – schon das Einsteigen in ein Flugzeug ohne IT-Unterstützung erheblich länger dauern. Wir können unsere Prozesse gar nicht mehr fahren ohne dass sie vollständig digitalisiert wären. Was jetzt noch dazu kommt ist das Thema Mobile Endgeräte für alle und Unbegrenzter Datenzugriff durch Trends wie Big Data und Analytics, das führt zu den eben beschriebenen Entwicklungen. 

Connected Industry: Ist auch das Thema Autonomes Fliegen ein Thema?

Es gibt seit vielen Jahren einen Autopilot im Flugzeug. Je nach Ausstattung der Flughäfen sind auch vollautomatische Landungen möglich. Das ist eine technische Entwicklung die im Flugzeug längst Einzug gehalten hat. Trotzdem wäre es nicht denkbar, dass man zum heutigen Stand der Technik ein Flugzeug ohne Pilot fliegen lassen würde, da es immer Sondersituationen gibt, die vielleicht nicht vorausgedacht sind und man einen Menschen braucht, um finale Entscheidungen zu treffen. Aber technologisch ist dies heute schon automatisiert und die entsprechenden technischen Möglichkeiten sind gegeben. Die Flugzeuge übertragen auch heute schon ständig Daten über ihren Zustand zum Boden und erlauben damit auch eine proaktive Wartung. Aber eine Drohne mit Passagieren an Board – daran denkt im Moment noch niemand. 

Connected Industry: Welche zentralen Herausforderungen gibt es bei Ihrer digitalen Transformation?

Die Hauptsache ist, dass es viel Geld kostet und es hat einige Zeit gedauert, bis die Prioritäten dieser Themen erkannt wurden. Heute ist es so, dass Investitionen in große IT-Systeme denselben Stellenwert haben wie Investitionen in Flugzeuge, was unser primäres Produktionsmittel ist. Das war aber nicht immer so. Wir haben den Trend durchgemacht, den viele IT-Abteilungen hatten, dass sie nur als Kostenfaktor gesehen wurden. Mittlerweile ist die IT ein Mittel zur strategischen Differenzierung: In dem Sinne, wer den Kunden am besten kennt und wer nicht durch Intermediäre wie Online Reisebüros vom Kunden abgeschnitten wird und in eine Commodity Ecke gedrängt wird – nur der kann überleben. Das ist mittlerweile verstanden, dass man für die Digitalisierung die IT braucht, um nicht den Kontakt zum Kunden zu verlieren und dass dieses elektronische Bild der Airlines genauso wichtig ist, wie das freundliche Betreuen oder pünktliches Ankommen.

Connected Industry: Mit Blick auf die Zukunft: Was ist Ihre Vision von der nächsten Stufe der Digitalisierung?

Was generell noch weiter zunimmt ist das Thema Konnektivität – immer und überall. Hier möchte man den Gast nicht einschränken. Zudem ein noch dynamischeres Angebotsverhalten, dass man dem Kunden proaktiv Vorschläge macht mit Preisen, die individuell auf den Kunden zugeschnitten sind. Und dies überwiegend über direkte Vertriebskanäle – das ist ein wesentlicher Trend. Und was nun die übliche Automation von Prozessen am Boden angeht, da spielen Trends wie Industrie 4.0 eine Rolle. Beispielhaft wissen wir, wo die Koffer der Passagiere sind oder können sie verständigen, wenn eine Verspätung eingetreten ist. Wir kennen jedes Flugzeugteil, dass weltweit irgendwo unterwegs ist mit seiner ganzen Historie. Die Kommunikation der einzelnen Assets untereinander wird auch automatisiert und damit werden Kosten gespart. Das ist der wesentliche Automationsteil am Boden.

Ansonsten muss man sehen, dass der Luftverkehr im Jahr je nach Weltregion zwischen 5 und 7% wächst. Das ist ein Ergebnis der Globalisierung und wird dazu führen, dass es noch zu einer weiteren Marktbereinigung im Airline-Umfeld kommt. Speziell in Europa steht dies nun – auch durch den Preiskampf mit den Billigairlines- an. Insofern wird der Wettbewerb noch härter sein und es wird nötig sein im Sinne der Neuordnung von Marktteilnehmern die Produktionsplattformen und dergleichen noch flexibler in unterschiedlichen Airlines zusammenzubinden und damit aus Sicht des Passagiers ein nahtloses Reisen zu ermöglichen. Der Passagier möchte möglichst stressfrei durch den Dschungel von Flughäfen und Airlines durchgeführt werden. Wenn sich jetzt Themen vereinheitlichen, dann muss man die bisherigen Grenzen zwischen den Marken für den Passagier besser gestalten. Wir tun uns heute bei der Lufthansa und der Swiss, die beide zum gleichen Konzern gehören, schwer, das einfache Umbuchen und Umsteigen zwischen den Linien zu erlauben. Solche Barrieren müssen natürlich fallen, das ist die klare Erwartung von den Kunden, insbesondere von den Corporate Kunden.

Connected Industry: Was bedeutet digitale Transformation für den IT-Manager im Hinblick auf veränderte Anforderungen und seine neue Rolle?

Also eines ist das digital Enablement von Unternehmen – auf welchen Feldern sich ein Unternehmen weiterentwickeln muss: Der IT-Manager muss noch dichter an das Business heranrücken und in der strategischen Phase im Bereich des Business Developments an neuen Ideen und Produktgestaltungen mit beteiligt werden. Es kann nicht sein, dass er nur im letzten exekutiven Schritt Teil des Verfahrens wird. In dem Moment wo man anerkennt, dass die IT ein wichtiger Produktionsfaktor ist, muss er den gleichen Stellenwert haben und müssen Pläne, die IT weiterzuentwickeln, entsprechend früh ein Teil der Gesamtstrategie sein. Gerade, wenn es zu Marktveränderungen kommt und Zusammenschluss von Unternehmen, ist die IT als Integrationsfaktor auch erfolgskritisches Element. Insofern muss der IT-Manager von heute schnell, flexibel und auf das Unerwartete eingestellt sein, wenn er wirklich die Entwicklungsgeschwindigkeit von Unternehmen beschleunigt, wird er im Gegenzug auch einbezogen in solche Überlegungen. Wir sind mittlerweile fester Bestandteil des Strategieprozesses und man hört auch auf die IT in dem Sinne, was überhaupt machbar ist und was noch Zukunftsmusik ist – also auch das Thema, dass man ein Technologieradar hat und beantworten kann, was ist 2025 möglich und wie überträgt sich das dann auf die Gesamtperspektive des Unternehmens. Hier hört man dem IT-Manager zu und wenn er da nicht sprechfähig ist, dann sucht sich die Unternehmensleitung andere Wege und Ansprechpartner und dann gerät er wieder in die Position des reinen Fullfillments – das wäre eine verpasste Chance. Das sieht man ja auch an solchen Trends, einen Chief Digital Officer zu ernennen, weil man das Gefühl hat, dass die eigene IT-Abteilung keinen hinreichend aktiven Beitrag zur digitalen Transformation des Unternehmens liefert, dass man da noch eine extra Rolle braucht, um da Gas zu geben. Für mich ist das ein Indiz, dass die IT-Abteilung doch nicht proaktiv genug war oder nicht genügend Transformationsvorschläge gemacht hat, wenn man hier spürt, dass man eine weitere Rolle zusätzlich braucht.

Interview – Industrie 4.0 dank durchdachter Vernetzung

Interview mit Herrn Andreas Berz von Red Lion Controls Inc.: Warum die Industrie 4.0 nur mit durchdachter Vernetzung funktioniert

andreas-berzAndreas Berz ist Strategic Account Manager beim Firmenmitglied Red Lion Controls Inc. und begleitet in dieser Funktion Kunden in Deutschland bei der Entwicklung und Umsetzung von Industrie 4.0 und IIoT Strategien.
Nach dem technischen Studium der Elektrotechnik mit dem Schwerpunkt Datenverarbeitungs- und Übertragungstechnik wechselte Andreas Berz in den Vertrieb komplexer Automatisierungssysteme, Visualisierung und M2M bei verschiedenen internationalen Anbietern. Insbesondere die Entwicklung der Kommunikationstechnik und das Zusammenspiel von serieller Kommunikation, über Industrial Ethernet, bis hin zu M2M Mobilfunk und dem Internet der Dinge, beschäftigten ihn über die letzten 18 Jahre hinweg sehr intensiv. Dies macht ihn zu einem gefragten Experten für die Vernetzung und Integration von Automatisierungskomponenten in IT und Cloud (IIoT) als wesentlichen Bestandteil jeder Industrie 4.0 Initiative.

Connected Industry: Herr Berz, Industrie 4.0 gilt derzeit als der größte Technologie-Trend der internationalen Industrie, dabei scheint jede Branche diesen Begriff für sich selbst zu interpretieren. Was bedeutet Industrie 4.0 denn nun wirklich?

Eigentlich ist dies ganz einfach zu erklären. Wir sprechen hier von der vierten industriellen Revolution. Und wenn man von „Revolution“ spricht, bedeutet dies einen grundlegenden Umbruch in der industriellen Fertigung. Daraus folgt logischerweise, dass Firmen, die sich nicht damit beschäftigen, Gefahr laufen von der Bildfläche zu verschwinden.

Nun ist Industrie 4.0 aber ein sehr allgemeiner Überbegriff, der eben nur diesen technologischen Umbruch beschreibt. Was dies im Einzelnen für meine Branche, für mein Unternehmen bedeutet lässt sich leider nicht in ein paar Sätzen formulieren.

Was aber ganz klar zu identifizieren ist, ist die treibende Kraft dieser Revolution: Bei der ersten industriellen Revolution war die Erfindung der Dampfmaschine die treibende Kraft. Der „Dampf“ der vierten industriellen Revolution sind ganz einfach „Daten“. Egal was meine Firma produziert, wenn ich „Industrie 4.0“ umsetzen möchte, dreht sich alles um das Erfassen, Verteilen, Kontrollieren und Analysieren von Daten.

Connected Industry: Ist der Begriff „Industrie 4.0“ wirklich treffend und zukunftsfähig?

Durch die hohe Abstraktheit des Begriffes lässt er viel Interpretationsspielraum, dass nutzen geschickte Marketingstrategen um jedem einzelnen Produkt dieses Label aufdrucken zu können. Innerhalb von Industrie 4.0 gibt es aber eine Menge Disziplinen, die wesentlich treffender sind, und an die sich Firmen viel eher ‚herantrauen‘. Dazu gehören zum Beispiel die „Cyber Physical Systems“, die „Vernetzte Fabrik“ und das „Industrielle Internet der Dinge (IIoT)“.

Connected Industry: Das Konzept vom Internet der Dinge scheint ein wesentlicher Kern der Industrie 4.0 zu sein, ist eine Anbindung an das Internet unbedingt notwendig?

Das Internet der Dinge ist in der Tat eine der wohl revolutionärsten Technologien dieser Zeit. Auch hier dreht sich alles um Daten und Ihre Verwendung. Im Consumer-Markt geht der Trend ganz klar und unaufhaltsam zur Verlagerung von Datenspeichern in die Cloud, also ins Internet. Da das Internet heute fast überall verfügbar ist, macht dies auch unbedingt Sinn. Im industriellen Sektor ist das in vielen Fällen nicht erwünscht und auch nicht notwendig. Den Nutzen, der sich aus meinen Daten ableiten lässt, kann ich auch innerhalb meines eigenen, kontrollierten Netzwerkes erzielen.
Hier sehen schon wir wie komplex und unterschiedlich das Thema in den verschiedenen industriellen Märkten ist.

Connected Industry: Welche Anwendungsszenarien in der Produktion und Logistik werden mit den M2M-Technologien heute schon umsetzbar?

Durch die intelligente Verwendung produktionsrelevanter Daten lassen sich viele Wertpotenziale ausschöpfen. Angefangen von voreilender Wartung, über effizientere Produktionsplanung und optimiertem Ressourceneinsatz, bis hin zur intelligenten Fertigung von individualisierten Massenprodukten. Die Technologien hierzu sind vorhanden, es geht nur darum diese mit anderen Technologien zu verbinden und nutzbar zu machen.

Connected Industry: Sollte die Vernetzung der Maschinen und Anlagen eher zentral oder dezentral gestaltet sein?

Sie sollte vor allen Dingen einheitlich sein. Der „Datenschatz“ lässt sich nur heben, wenn alle Daten an einem Punkt zusammenlaufen und als Gesamtheit nutzbar sind. Ein Datenpunkt alleine ist wertlos. Genauso wenig wie eine Umfrage nicht repräsentativ sein kann, wenn ich nur 3 Leute befragt habe…

Aber um die Frage zu beantworten: Ganz klar dezentral. Die wachsenden Datenströme müssen an dezentraler Stelle gefiltert und gesteuert werden, ansonsten ist das System nicht beherrschbar und auch zu fehleranfällig.

Connected Industry: Wie kann man sich das technisch vorstellen?

Alle Daten meiner Maschinen, Sensoren und Energiezähler, sowie sonstiger relevanter Quellen müssen auf eine gemeinsame „Sprache“ sowie ein gemeinsames Datenformat gebracht werden. Erst dann können diese Daten mit der IT-Welt verbunden werden, und erst dann erschließen sich mir die Potenziale von „Industrie 4.0“, durch die Verbindung mit Kunden- und Lieferantendaten oder durch Big Data – Analytics. Dezentrale Datenmanager bilden hierbei die Schnittstellen zwischen Automatisierung und IT. Dort findet nicht nur die Übersetzung statt, sondern auch Vorverarbeitung, Filterung, Überwachung und Pufferung.

Connected Industry: Was sind typische Fehler, die vermieden werden sollten?

Es gibt tatsächlich ein paar „Klassiker“. Hier die Top 4:

  • Zu viele Daten: Eine Maschine produziert wesentlich mehr Daten als sinnvoll zu nutzen wären. Man sollte sich zunächst auf die wichtigsten Daten beschränken und den Rest ausblenden, sonst drohen Chaos und Performanceverluste.
  • Zu individuelle Vernetzung: Jede Maschine wird mit einem spezifischen Gateway angebunden, mit dem Resultat eines unüberschaubaren, und nicht beherrschbaren Datenchaos.
  • Zu einfache Vernetzung: Die Maschinen werden nicht über einen Datenmanager, sondern über einfache Gateways angebunden. Dadurch steigt die Komplexität in der Zentraleinheit und somit des Gesamtsystems.
  • Zu unflexible Anbindung: Das Datenbedürfnis bei einer Industrie 4.0 Umsetzung ändert sich in immer kürzeren Intervallen. Systeme die nicht an die Bedürfnisse angepasst werden können, sind eher hinderlich als hilfreich.

Connected Industry: Wie könnten Unternehmen am einfachsten Einsteigen in die Vernetzung? Was wäre der erste Schritt?

Der erste Schritt ist immer eine Bestandsaufnahme. Welche Daten können in meinem Betrieb eine zentrale Rolle spielen? Woraus besteht mein „Datenschatz“? Welche Schnittstellen habe ich zur Verfügung um diese Daten abzugreifen?

Und daraus ergeben sich dann schon die weiteren Schritte, bei denen neben der technischen Lösung auch der Sicherheitsaspekt und das eigene Personal mit einbezogen werden muss.
Für die technische Umsetzung gibt es tatsächlich heute schon offene, flexible und skalierbare Lösungen. Industrie 4.0 ist keine Raketenwissenschaft, und kostet auch kein Vermögen wenn man zunächst einmal nur die Grundvoraussetzung für die Revolution schafft: Die vernetzte Fabrik, in der alle relevanten Daten an jeder Stelle in einem einheitlichen Format nutzbar sind.

 

Connected Industry gewinnt DATANOMIQ als Partner

Connected Industry e.V. intensiviert die Kooperation mit DATANOMIQ, einem führenden Lösungs- und Service-Partner für Business Analytics, Data Science und Industrie 4.0. DATANOMIQ bringt in die Partnerschaft fundiertes Praxiswissen in der Konzeption und Umsetzung datengetriebener Use Cases und Geschäftsmodelle ein und leistet einen wichtigen Beitrag in der professionellen Analyse großer Datenmengen.

DATANOMIQ-Logo

Berlin, April 2016: Connected Industry, der Verband für Digitalisierung und Vernetzung bietet seinen Mitgliedern fundierten Einblick zu Anwendungsfällen und greifbaren Erfahrungswerten rund um die Digitalisierung und Vernetzung in der betrieblichen Praxis. Darüber hinaus informiert der Verband anhand verschiedener Veranstaltungsformate mit Spitzenkräften aus der Wirtschaft, wie die Digitalisierung im Unternehmen konkret umgesetzt und als neues Wertschöpfungsinstrument eingesetzt werden kann (u. a. den Data Leader Day am 17.11.2016 in Berlin, www.dataleaderday.com). Connected Industry schafft somit eine einmalige Plattform, bei der sich Führungskräfte über neueste Technologien, Methoden und Entwicklungen austauschen können. Im Rahmen einer Partnerschaft bringt DATANOMIQ umfangreiches Praxis Know how ein und bietet Zugang zu seinem Data Lab, aus dem datenbasierte Ideen zu greifbaren Ergebnissen und Geschäftsmodellen werden. Daneben unterstützt DATANOMIQ die Aktivitäten von Connected Industry durch gezielte Sponsoring-Maßnahmen.

 

Interview – Industrie 4.0 mit vernetzten Maschinen

Interview mit Martin Buck, Vorsitzender des Vorstandes und CTO der ifm Unternehmensgruppe über Industrie 4.0

martin-buckMartin Buck ist Vorsitzender des Vorstandes der ifm stiftung & co. kg. Nach Gründung im Jahre 1969 hat sich ifm zu einem der weltweiten Branchenführer im Bereich der Entwicklung, Produktion und dem Vertrieb von innovativen Sensoren, Steuerungen und Systemen für die industrielle Automatisierung entwickelt. Heute zählt das in zweiter Generation geführte Familienunternehmen mit rund 5.200 Beschäftigten in über 70 Ländern zu den weltweiten Branchenführern.

Herr Buck, Industrie 4.0 ist ein weites Feld, welche Lösungen entwickelt ifm in diesem Kontext?

Hier haben wir zunächst ein breites Portfolio an Sensoren mit IO-Link-Standard entwickelt. Zudem haben wir uns damit beschäftigt, wie man Daten vom Sensor weiter in Richtung zentrale Rechnerebene bekommt. Aus unserer Erfahrung werden in Zukunft ca. 20% der Daten, die man aus dem Sensor herausbekommt, die Anlage steuern und 80% der Daten sind da, um Maschinenzustände zu erfassen oder Qualitätsinformationen zu erhalten. Dies erfordert eine offene Architektur, so dass man auch die Möglichkeit hat, Daten abzuzweigen, um diese dann direkt an die nächsthöhere Ebene zu übertragen. Hier setzen wir an und verfügen mittlerweile über entsprechende Produkte, um Daten an die nächsthöheren Ebenen abzuzweigen. Die dafür notwendige Weiche besteht aus Hardware und Software – der LINERECORDER. Dieser ist ein Kommunikationskünstler, der nach unten an den IO-Link anknüpft und nach oben über verschiedene Protokolle kommunizieren kann. Der LINERECORDER fügt sich als ein Kommunikationsknoten in die Maschine ein, so dass die Maschinendaten  hoch zur Leitstandebene kommuniziert werden können. Auf dieser SCADA/MES-Ebene (Supervisory Control and Data Acquisition) haben wir das LINERECORDER Framework, der die Parametrierung und Überwachung unterschiedlichster Sensoren vereinfacht. Die Entwicklung ging so weit, dass wir nicht nur auf dieser SCADA/MES-Ebene blieben, sondern auch die Anbindung bis ins ERP-System realisieren konnten. Hier haben wir in Zusammenarbeit mit SAP eine Schnittstelle geschaffen, von der LINERECORDER-Ebene bis ins SAP hinein. Dadurch schaffen wir die vollständige Durchgängigkeit – vom Sensor über IO-Link weiter via LINERECORDER über die Prozessleitebene hinaus hin zum SAP ERP.

Dinge, die wir mit Kunden in diesem Bereich schon realisiert haben, liegen im Bereich Condition Monitoring und Energy Monitoring. Hier geht es beispielsweise bei unserem Kunden Gea um Separatoren auf Schiffen. Serviceeinsätze wären hier sehr teuer, da man zunächst zu den Schiffen vor Ort fahren müsste. Die Zustandsdaten dieser Separatoren werden über mobile Datenübertragung an eine Zentrale in den Leitstand verschickt und überwacht. Dort kennt man dann den Zustand der Separatoren und kann Wartungen durchführen oder Servicepläne erstellen. Im Ergebnis machen wir also die Shop Floor Ebene in der SAP Ebene verfügbar.

Welche Möglichkeiten könnte man hier noch weiter entwickeln?

Ich denke, dass Geschäftsmodelle entstehen, in denen nicht mehr mit Hardware gehandelt wird, sondern mit Diensten. Weitere Möglichkeiten liegen im Bereich Condition Monitoring, wenn die Anlage mit dem ERP-System vernetzt ist und damit auch mit dem gesamten Ressourcenplan im Unternehmen. Dann kann die Anlage den eigenen Zustand erfassen undwenn beispielsweise der Antrieb bedrohliche Anzeichen von Verschleiß zeigt, kanndiese Information in das SAP System weitergeleitet werden. Dort sind dann alle Informationen verfügbar um den Wareneingang des neuen Antriebs zu überwachen, einen Serviceeinsatz zu planen und die entsprechende Produktionsplanung darauf abzustimmen. Niemand müsste mehr einschreiten und ein ungeplanter Stillstand wäre zuverlässig abgewendet

Wie beurteilen Sie den Reifegrad der deutschen Wirtschaft bei Industrie 4.0?

Beim Breitbandausbau stimme ich zu, dass Deutschland noch hinterherhinkt. Zu Industrie 4.0 passiert jedoch bereits einiges in sehr vielen Unternehmen, so dass ich Deutschland insgesamt nicht schlecht aufgestellt sehe. Wo wir dagegen aufpassen müssen, ist, dass wir nicht den großen amerikanischen Daten-Firmen, wie Google, nacheifern , um diesen im direkten Wettbewerb zu begegnen, sondern die Stärke von Deutschland, die Innovationskraft aus dem Mittelstand fördern sollten. Bei der ganzen Diskussion um Datenhandling oder Cloud Computing sollten erstens einheitliche rechtliche Rahmenbedingungen geschaffen werden. Dazu würde es der Innovation vor allem gut tun, wenn Daten und Dienste getrennt werden. Die Daten sollten in einem rechtlichen Raum liegen, der europaweit harmonisiert ist und separat dazu sollte es Dienstanbieter geben, die auf diese standardisiert abgelegten Daten zugreifen können und damit Mehrwertdienste und Services anbieten können. Dadurch entsteht Wettbewerb, der Innovationen fördert. Wir müssen uns also auf unsere Stärken besinnen und den Zugang zu den Daten „demokratisieren“. Selbstverständlich unter Berücksichtigung des Datenschutzes.  Das Sammeln von Daten in verschiedenen Clouds bringt uns aus meiner Sicht dagegen nicht weiter, da wir mit jeder weiteren Cloud Inseln schaffen – und diese Inseln sind nicht durchgängig. Ich kann keinen Dienst heute etablieren, der gleichzeitig auf Daten in verschiedenen Clouds zugreift. Im Vergleich dazu, haben auch nicht die Spediteure die Straßen gebaut, sondern der Staat hat die Infrastruktur zur Verfügung gestellt, so dass jeder noch so kleine Spediteur auf diesen Straßen fahren konnte. Bei den Daten bräuchte man eine Infrastruktur und ein Zuhause – jeder Dienstanbieter weiß dann um die einheitlichen Rahmenbedingungen und kann darauf seine Dienste zur Verfügung stellen.

Industrie 4.0 & Big Data sind in Deutschland angekommen!

Das Konzept der Vernetzung und Analyse der dadurch generierten Maschinendaten ist in Deutschland angekommen, das zeigte das Industrie 4.0 & Big Data Symposium am 15.10.2015 in München. Rund 100 Entscheider aus den unterschiedlichsten Industriezweigen folgten der Einladung von Connected Industry, die neben klaren Lösungen auch individuelle Antworten im Hinblick auf die Umsetzung dieser Schlüsselthemen lieferte.

Für Diskussionsstoff sorgte u.a. der Keynote-Vortrag von Benjamin Aunkofer, Chief Data Scientist von DATANOMIQ: „Industrie 4.0 & Big Data – Bedeutung von Data Science für die Industrie 4.0.“ Besonders hervorzuheben war, dass renommierte Unternehmen Ihre ersten Erfahrungen in den Vorträgen thematisiert haben, darunter Siemens, General Electric, SAP, SKF, Harting und Fraunhofer. Von mobilen Assistenzsystemen in der Produktion über Digitalisierung mit RFID bis zur Maschinendatenanalyse in der Cloud wurden zahlreiche relevante Bereiche aus erster Hand vertieft. Anwendungsbeispiele aus der Smart Factory rundeten das Programm ab.

Die Besucher tauschten sich in den Networking-Sessions über Praxisfälle aus den eigenen Unternehmen, erste Implementierungserfahrungen und die Notwendigkeiten des Wandels in Richtung vernetzte Produktion aus. Man war sich schnell einig, dass Deutschland auf dem richtigen Weg zur Industrie 4.0 ist und die Entwicklung mit hohem Tempo fortschreitet. Genießen Sie die Impressionen des Tages in unserer kurzen Video-Zusammenfassung.